公交车无线视频监控平台可靠性评价方法 第 2 部分：可靠性评价DB34／T 2866.2-2017.pdf

ICS 19.040 T 35 DB34 安 徽 省 地 方 标 准 DB 34/T 2866.22017 公交车无线视频监控平台可靠性评价方法 第2部分：可靠性评价 Method of reliability evaluation for vehicle wireless video monitoring platform Part 2：Reliability test 文稿版次选择 2017-03-30 发布 2017-04-30 实施安徽省质量技术监督局 发 布 DB34/T 2866.22017 I 前 言 DB34/T 2866 公交车无线视频监控平台可靠性评价方法分为两个部分：第1部分：高加速极限试验（HALT）；第2部分：可靠性试验。本部分为 DB34/T 2866 的第 2 部分。本部分按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。本部分由安徽省经济和信息化委员会提出并归口。本部分起草单位：芜湖赛宝信息产业技术研究院有限公司、华南理工大学、工业和信息化部电子第五研究所、合肥公交集团、安徽师范大学。本部分起草人：侯卫国、刘永明、李明峻、杨宏健、李锴、潘光泽、丁小健、吴俊、崔执凤。DB34/T 2866.22017 1 公交车无线视频监控平台可靠性评价方法 第2 部分：可靠性评价 1 范围 本部分规定了公交车无线视频监控平台可靠性评价方法的术语和定义、试验要求、可靠性试验、故障报告、分析和纠正措施系统。本部分适用于公交车无线视频车内设备和有温控的机房设备，及其组成的公交车无线视频监控平台（子系统）的可靠性评价。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 2900.13 电工术语 可信性与服务质量 GB/T 4797.1 电工电子产品自然环境条件 温度和湿度 GB/T 4798.2 电工电子产品应用环境条件 第2部分:运输 GB/T 4798.3 电工电子产品应用环境条件 第3部分:有气候防护场所固定使用 GB/T 5080.7 设备可靠性试验 恒定失效率假设下的失效率与平均无故障时间的验证试验方案 GB/T 11804 电工电子产品环境条件 术语 GB/T 28046.1 道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验 第1部分:一般规定 GB 50174 电子信息系统机房设计规范 QC/T 413 汽车电气设备基本技术条件 3 术语和定义 GB/T 2900.13、GB/T 11804、GB/T 28046.1 和 GB 50174 确立的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1 公交车无线视频监控平台 vehicle wireless video monitoring platform 采用宽带公共无线传输网络，利用先进的计算机技术和视频监控、报警定位技术，实现公交车监控图像、地理、报警等信息的综合采集、实时传送、智能分析、自动预警等功能的系统。3.2 平均故障间隔时间(MTBF)的验证区间(L,U)demonstrated Mean Time Between Failure(MTBF)interval(L,U)在试验条件下真实 MTBF 的可能范围，即在所规定的置信度下对 MTBF 的区间估计。DB34/T 2866.22017 2 3.3 MTBF的观测值（点估计）()observed MTBF()产品的总工作时间或承受规定的试验应力的累计时间除以关联责任故障数。3.4 MTBF的检验下限(1)lower test MTBF(1)拒收的平均故障间隔（MTBF）时间。注：统计试验方案以高概率拒收 MTBF 真值接近 1 的产品。3.5 MTBF的检验上限(0)upper test MTBF(0)可接收的平均故障间隔（MTBF）时间。注：统计试验方案以高概率接收 MTBF 真值接近 0 的产品。3.6 鉴别比(d)discrimination ratio(d)MTBF 的检验上限 0 与检验下限 1 的比值 d=0/1。3.7 生产方风险率()producers risk()MTBF 的真值等于其检验上限 0 时产品被拒收的概率。注：当 MTBF 的真值大于 0 时产品被拒收的概率将低于。3.8 使用方风险率()consumers risk()MTBF 的真值等于其检验下限 1 时产品被接收的概率。注：当 MTBF 的真值低于 1 时产品被接收的概率将低于。4 试验要求 4.1 一般需求说明 可靠性试验在设计研发、生产阶段均可开展，通过对试验结果的统计分析评价产品的可靠性水平。4.2 试验环境条件 试验环境条件应达到以下条件：a)标准大气条件:1)温度：1535；2)相对湿度：2080；DB34/T 2866.22017 3 3)气压：试验场所的气压；b)仲裁试验的标准大气条件:1)温度：232；2)相对湿度：505；3)气压：86 kPa106 kPa。5 可靠性试验 5.1 试验对象 5.1.1 本部分内容仅对公交车无线视频监控平台可靠性评价方法进行规定，系统包含的摄像机、数字视频录像机、服务器、IP存储等应继续遵照各自相应的标准开展试验工作。5.1.2 依照安装位置，公交车无线视频监控平台包含以下三种：a)车内设备，即车载信号采集处理系统，包括：车载摄像机、数字视频录像机、车载备份仪、显示器、报警模块等；b)空间传输设备，即数据传输系统，包括：卫星定位系统、无线通讯数据传输系统、城市无线热点系统，以及车上无线模块和定位模块等；c)机房设备，即监控中心数据管理系统，包括：服务器、IP 存储、监控工作站等。注：空间传输设备系统固有可靠性高，因此不作为本方法评价的对象。5.2 试验方案的分类和选择 可选择的统计验证试验方案包括定时截尾试验方案和序贯试验方案等，其选择的一般原则详见 GB/T 5080.7。5.3 受试产品的准备 5.3.1 受试产品的抽取 可靠性试验受试产品的数量可根据生产批量大小、试验时间和进度而定，原则上应从所代表的按照同一设计文件和生产工艺进行生产的母体中随机抽取，抽样按表1 进行。表1 推荐的样品台（套）数 批量 最佳样品数 批量 最佳样品数 批量 最佳样品数 13 全部 1752 5 97200 13 416 3 5396 8 200 以上 20或全数10 5.3.2 受试产品的安装 车内设备在试验设备上的安装方式应能反映其典型的现场安装特征，其周围的气流方式应尽量模拟预期的工作环境条件。5.3.3 受试产品的检测 受试产品生产厂家应根据受试产品的特点及技术规范在试验前规定检测项目和测试方法：a)试验开始前，应在标准大气条件下进行全面的功能检查和性能测试，测得的功能和性能应符合受试产品规范的要求，作为与试验期间和试验结束时测得的性能进行比较的基准；DB34/T 2866.22017 4 b)试验期间，应全程监控受试样机的功能和性能指标，并在规定的检测点按照规定的检测项目和检测方法对受试产品进行检测和记录，以确定受试产品备功能性能是否符合其规范的要求，并将测得的性能数据与试验前和试验期间其它循环测得的性能数据进行比较，以确受试产品性能变化的趋势，并确定受试产品的关联责任故障和有效试验时间；c)试验结束后，应在标准大气条件下进行全面的功能检查和性能测试，以确定受试产品功能和性能是否符合其规范的要求，并将测得的性能数据与试验前和试验期间测得的性能数据进行比较，以确定受试样机性能变化的趋势；d)每次检测均应记录实际的大气条件。5.4 推荐的统计试验方案 5.4.1 可选的定时截尾试验方案 本部分推荐的统计试验方案均为定时截尾试验方案，共 7 种，参见附录A 表A.1。5.4.2 合格与否的判决 采用定时截尾试验方案时，受试产品达到试验方案规定的总试验时间（多台受试产品以累计的台时数表示）时，故障数小于或等于试验方案中规定的接收判决数，则作出接收判决；总试验时间未达到试验方案规定的时间，但故障数已大于或等于试验方案中规定的拒收判决数，则作出拒收判决。5.4.3 可靠性评定 根据统计试验方案和可靠性试验数据，选取 c=(1-2)100为双边置信区间的置信度，选取(1-)100为单边置信区间的置信度，查附录A 表A.2 及附录A 表A.3 中相应的 MTBF 下限因子和上限因子，用下限因子和上限因子分别乘以 MTBF 的观测值，可以评估受试产品 MTBF 的置信下限 L 和置信上限U。5.5 机房试验设备和仪器仪表 试验设备应能保证产生和保持本标准要求的试验条件，试验设备以及测试仪器仪表且必须经过校准检定合格并在有效期内。所有仪器仪表应满足其精度至少为被测参数容差的三分之一。当试验设备在试验期间运行异常或发生故障时，设备保障人员应视情况作应急处理，同时将故障现象、发现时机、试验应力等进行详细记录。经确认需终止试验时，应以尽量不影响受试产品的方式将试验箱温度调整到常温。在试验设备排除故障的同时，应对受试产品进行全面检查，以排除试验设备故障对受试产品可能造成的影响。5.6 故障的分析处理及统计 5.6.1 故障的分析处理 试验过程出现故障，应及时对故障进行原因分析、排除，故障的处理结果应详细记录。5.6.2 故障的统计 故障统计应遵循以下要求：a)故障统计仅考虑责任故障，即由受试产品自身质量及可靠性缺陷所产生的故障，不考虑因试验设备过应力、仪器仪表故障或人为操作不当等引发的非责任故障；b)试验中样品出现的故障，如果不能证明是由于测量错误或外部测试设备故障导致的，每针对一个故障原因进行的零部件更换或维修记为一次关联故障；DB34/T 2866.22017 5 c)同时发生两个或两个以上的独立故障，应记为两个或两个以上关联故障；d)维修、更换零部件后，若在后续的试验中仍不能消除原来的故障现象，又不能证实故障由维修或更换的零部件引起，则视为维修无效，不再重复计入关联故障；e)由独立故障引起的从属故障按非关联故障处理；f)反复故障的每次故障都应记为关联故障；g)间歇故障只在第一次出现故障时计入关联故障；h)修理需更换所有故障零部件及其引发的应力超出允许额定值的零部件，不包括性能恶化但未超过容限的零部件，且对试验中发生故障的受试产品进行修理不能影响其他受试产品试验的正常进行；i)更换所有故障的部件，包括由其它零部件故障引起应力超出允许额定值的零部件，但不包括性能虽已恶化但未超出允许容限的零部件；经修理恢复的受试产品，可重新投入试验，故障受试产品的检测和修理时间应从试验中扣除，且每台受试产品的试验时间需要达到所有受试产品平均试验时间的一半以上；j)如在试验中出现因受试产品自身缺陷所发生的漏电、火灾危险、机械危险等致命性故障时，试验立刻中止，待故障归零后重新组织试验。5.7 车内设备试验条件及周期 5.7.1 试验应力要求 5.7.1.1 温度应力 根据 GB/T 4797.1、GB/T 4798.3 和 QC/T 413 确定车内设备的贮存温度、极限工作温度和典型工作温度，温度控制容差达 2。5.7.1.2 湿度应力 湿度应力按试验周期的要求与其它应力同步施加，湿度稳定后控制容差达 5。5.7.1.3 振动应力 5.7.1.3.1 试验前的运输试验 为了更加真实的考核车内设备的可靠性水平，建议车内设备在可靠性试验前按照 GB/T 4798.2 进行运输试验。如果对车内设备没有运输试验的验证要求或投入可靠性试验的受试车内设备未进行运输试验，建议在可靠性试验前按照要求先进行振动试验。5.7.1.3.2 振动方式的选择 考虑到车内设备由仓库运输到客户过程中要经受运输环境，运输方式绝大多数为公路运输，在试验前对车内设备进行振动试验以模拟运输环境，振动应力模拟公路运输环境，选择正随机振动方式进行振动试验。5.7.1.3.3 振动条件的确定 当选择随机振动方式时，采用垂直公路谱进行可靠性试验前的振动试验。每振动 60 min，相当于运输 1600 km，随机振动时间 20 min 相当于 500 km 运输里程。结合实际运输情况，确定进行 20 min 的随机振动试验，振动控制容差总均方根加速度值达 3 dB。DB34/T 2866.22017 6 随机振动试验条件见图1。图1 随机振动试验的加速度谱密度曲线 5.7.1.3.4 可靠性试验中的振动应力 通常情况下，推荐试验条件仍选取图1。5.7.1.4 电应力 当技术规范有规定时，输入电压的变动范围根据车内设备技术规范中的规定执行。若无明确规定，则按照 QC/T 413 规定，车内设备均属于在发动机运行期间应具有功能的产品，当标称电压为 12 V，则最低值为 10.8 V，最高电压为 16 V；当标称电压为 24 V，则最低值为 21.6 V，最高电压为 32 V。电应力按照以下要求变化，即 50的时间输入电压为设计的标称电压，25的时间输入电压为设计的标称电压的上限，25的时间输入电压为设计的标称电压的下限。在第 1 个循环，电压施加标称值；在第 2 个循环，电压施加上限值；在第 3 个循环，电压施加标称值；在第 4 个循环，电压施加下限值。依次类推，每 4 个试验循环构成 1 个完整电应力循环，如图2 所示。图2 电应力循环示意图 5.7.2 工作模式 在施加温湿度、振动、电应力三综合试验应力的过程中，应调节车内设备的工作模式，保证车内设备在试验期间的经受的试验应力和相应的运行状态与实际使用情况的一致性。5.7.3 试验周期 每 48 h 为 1 个试验循环。5.7.4 综合环境应力试验周期图 DB34/T 2866.22017 7 车内设备可靠性试验采用综合环境应力进行，图3、图4 给出车内设备使用气候环境类型的可靠性试验周期，工程应用中，可根据车内设备自身特点适当调整低温贮存温度、极限低温工作温度、高温贮存温度和极限高温工作温度等应力剪裁使用。图3 车内设备可靠性试验剖面（冷循环）DB34/T 2866.22017 8 图4 车内设备可靠性试验剖面（热循环）注：热循环温湿度剖面中可根据当地环境监测数据进行剪裁。DB34/T 2866.22017 9 5.8 机房设备试验条件及试验周期 5.8.1 试验应力要求 5.8.1.1 温度应力 根据 GB 50174 确定机房设备的极限工作温度为 535和典型工作温度为 1828，根据GB/T 4797.1 和 GB/T 4798.3 确定机房设备的贮存温度为 045，温度控制容差达 2。5.8.1.2 湿度应力 根据 GB 50174 确定机房设备的湿度应力，按试验周期的要求与其它应力同步施加，保持相对湿度4565，湿度稳定后控制容差达 5。5.8.1.3 振动应力 机房设备可靠性试验前振动试验参见 5.7.1.3。机房设备可靠性试验中不施加振动应力。5.8.1.4 电应力 机房设备可靠性试验中电应力的施加参见 5.7.1.4。5.8.2 工作模式 在施加温湿度试验应力的过程中，应调节机房设备的工作模式，保证机房设备在试验期间的经受的试验应力和相应的运行状态与实际使用情况的一致性。5.8.3 试验周期 每 24 h 为 1 个试验循环。5.8.4 综合环境应力试验周期图 机房设备可靠性试验采用综合环境应力进行，图5 给出机房设备使用气候环境类型的可靠性试验周期，工程应用中，可根据机房设备自身特点适当调整低温贮存温度、极限低温工作温度、高温贮存温度和极限高温工作温度等应力剪裁使用。DB34/T 2866.22017 10 图5 机房设备可靠性试验剖面 DB34/T 2866.22017 11 6 故障报告、分析和纠正措施系统 企业应根据自身组织架构建立产品的故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS），利用“信息反馈，闭环控制”的原理，通过一套规范化的程序，依靠建立的故障审查组织，对产品研制、生产和使用过程中所有的故障、故障发展趋势、纠正措施的执行情况及其有效性进行严格管理。确保产品的故障得以按规定的格式进行记录，并在规定时间内向规定的管理级别报告，故障原因得以分析，有效的纠正措施得以制定、实施、跟踪和监控，最终实现归零管理，防止故障再现，从而实现产品可靠性的增长。FRACAS 工作指南参见附录B。DB34/T 2866.22017 12 A A 附 录 A（资料性附录）附表 表A.1 定时截尾试验方案 方案号 决策风险（）鉴别比 D=0/1 试验时间（1 的倍数）判决故障数 标称值 实际值 拒收（）接收（）1 10 10 9.6 10.6 2.0 18.8 14 13 2 10 10 9.4 9.9 3.0 9.3 6 5 3 20 20 19.9 21.0 2.0 7.8 6 5 4 20 20 17.5 19.7 3.0 4.3 3 2 5 30 30 29.8 30.1 1.5 8.1 7 6 6 30 30 28.3 28.5 2.0 3.7 3 2 7 30 30 30.7 33.3 3.0 1.1 1 0 表A.2 定时截尾试验接收时MTBF 验证区间的置信因子 故障数 置信度 c=40 c=60 c=80 置信因子 L(0.7,r)U(0.7,r)L(0.8,r)U(0.8,r)L(0.9,r)U(0.9,r)1 0.410 2.804 0.334 4.481 0.257 9.491 2 0.553 1.823 0.467 2.426 0.376 3.761 3 0.630 1.568 0.544 1.954 0.449 2.722 4 0.679 1.447 0.595 1.742 0.500 2.293 5 0.714 1.376 0.632 1.618 0.539 2.055 6 0.740 1.328 0.661 1.537 0.570 1.904 7 0.760 1.294 0.684 1.479 0.595 1.797 8 0.777 1.267 0.703 1.435 0.616 1.718 9 0.790 1.247 0.719 1.400 0.634 1.657 10 0.802 1.230 0.733 1.372 0.649 1.607 11 0.812 1.215 0.744 1.349 0.663 1.567 12 0.821 1.203 0.755 1.329 0.675 1.533 13 0.828 1.193 0.764 1.312 0.686 1.504 14 0.835 1.184 0.772 1.297 0.696 1.478 15 0.841 1.176 0.780 1.284 0.704 1.456 16 0.847 1.169 0.787 1.272 0.713 1.437 DB34/T 2866.22017 13 表 A.2（续）故障数 置信度 c=40 c=60 c=80 置信因子 L(0.7,r)U(0.7,r)L(0.8,r)U(0.8,r)L(0.9,r)U(0.9,r)17 0.852 1.163 0.793 1.262 0.720 1.419 18 0.856 1.157 0.799 1.253 0.727 1.404 19 0.860 1.152 0.804 1.244 0.734 1.390 20 0.864 1.147 0.809 1.237 0.740 1.377 21 0.868 1.143 0.813 1.230 0.745 1.365 22 0.871 1.139 0.818 1.223 0.750 1.354 23 0.874 1.135 0.822 1.217 0.755 1.344 24 0.877 1.132 0.825 1.211 0.760 1.335 25 0.880 1.128 0.829 1.206 0.764 1.327 26 0.882 1.125 0.832 1.201 0.768 1.319 27 0.885 1.123 0.835 1.197 0.772 1.311 28 0.887 1.120 0.838 1.193 0.776 1.304 29 0.889 1.117 0.841 1.189 0.780 1.298 30 0.891 1.115 0.844 1.185 0.783 1.291 表A.3 定时截尾试验拒收时MTBF 验证区间的置信因子 故障数 置信度 c=40 c=60 c=80 置信因子 L(0.7,r)U(0.7,r)L(0.8,r)U(0.8,r)L(0.9,r)U(0.9,r)1 0.831 2.804 0.621 4.481 0.434 9.491 2 0.820 1.823 0.668 2.426 0.514 3.761 3 0.830 1.568 0.701 1.954 0.564 2.722 4 0.840 1.447 0.725 1.742 0.599 2.293 5 0.849 1.376 0.744 1.618 0.626 2.055 6 0.856 1.328 0.759 1.537 0.647 1.904 7 0.863 1.294 0.771 1.479 0.665 1.797 8 0.869 1.267 0.782 1.435 0.680 1.718 9 0.874 1.247 0.791 1.400 0.693 1.657 10 0.878 1.230 0.799 1.372 0.704 1.607 11 0.882 1.215 0.806 1.349 0.714 1.567 12 0.886 1.203 0.812 1.329 0.723 1.533 13 0.889 1.193 0.818 1.312 0.731 1.504 14 0.892 1.184 0.823 1.297 0.738 1.478 15 0.895 1.176 0.828 1.284 0.745 1.456 DB34/T 2866.22017 14 表 A.3（续）故障数 置信度 c=40 c=60 c=80 置信因子 L(0.7,r)U(0.7,r)L(0.8,r)U(0.8,r)L(0.9,r)U(0.9,r)16 0.897 1.169 0.832 1.272 0.751 1.437 17 0.900 1.163 0.836 1.262 0.757 1.419 18 0.902 1.157 0.840 1.253 0.763 1.404 19 0.904 1.152 0.843 1.244 0.767 1.390 20 0.906 1.147 0.846 1.237 0.772 1.377 21 0.907 1.143 0.849 1.230 0.776 1.365 22 0.909 1.139 0.852 1.223 0.781 1.354 23 0.911 1.135 0.855 1.217 0.784 1.344 24 0.912 1.132 0.857 1.211 0.788 1.335 25 0.914 1.128 0.860 1.206 0.792 1.327 26 0.915 1.125 0.862 1.201 0.795 1.319 27 0.916 1.123 0.864 1.197 0.798 1.311 28 0.918 1.120 0.866 1.193 0.801 1.304 29 0.919 1.117 0.868 1.189 0.804 1.298 30 0.920 1.115 0.870 1.185 0.806 1.291 DB34/T 2866.22017 15 B B 附 录 B（资料性附录）FRACAS 工作指南 B.1 范围 本指南给出了故障报告、分析和纠正措施系统（FRACAS：Failure Reporting,Analysis and Corrective Action System）的建立，运行要求和一般程序方法。B.2 目的 利用“信息反馈，闭环控制”的原理，通过一套规范化的程序，依靠建立的故障审查组织，对产品研制、生产和使用过程中所有故障、故障发展趋势、纠正措施的执行情况及其有效性进行严格管理。确保产品的故障得以按规定的格式进行记录，并在规定时间内向规定的管理级别报告，故障原因得以分析，有效的纠正措施得以制定、实施、跟踪和监控，最终实现归零管理，防止故障再现，从而实现产品可靠性的增长，达到对产品可靠性的预期要求。B.3 一般说明 B.3.1 时机 FRACAS 的建立和运行应从研制早期开始，并保证在产品的全寿命周期过程中有效地运行。B.3.2 生产方与使用方的责任 建议生产方建立 FRACAS，并在使用方的协同下加以实现。FRACAS 应能保证对合同规定层次的产品在研制阶段以及生产阶段所发生的故障及时报告、分析和纠正，使用方应将产品有关故障信息及时反馈给故障报告闭环系统。B.3.3 故障审查委员会 建议 FRACAS 根据本单位具体机构设置情况建立或健全故障审查委员会（FRB）组织，设立相应的办事机构，明确各级故障审查委员会及办事机构的组成、任务、职责和权限等，亦可由能完成相关任务的机构负责此工作。故障审查机构应与质量保证部门工作协调一致。B.3.4 工作流程规划 FRACAS 是一个需要不同部门、不同行业协同合作的系统，涉及到研制、采购、生产、试验、使用等各个方面，各承研单位应在使用方的协同下有效规划并尽早制定 FRACAS 相关的规章制度、实施办法，明确实施工作程序、工作内容和工作方法等必要的规章制度。B.3.5 故障分类 应当依照产品特点，结合故障影响严重程度等因素确定故障等级的分类原则。DB34/T 2866.22017 16 不同的故障等级应分别对应不同的处理等级和闭环管理工作。B.3.6 故障信息处理 FRACAS 中相关的记录信息均应妥善管理和保存。充分利用 FRACAS 信息，为产品的可靠性、维修性的相关工作提供必要的数据支撑，如可靠性评估，制定可靠性增长计划，制定维修计划等。B.4 工作程序 B.4.1 建立 FRACAS 应在产品研制初期尽早的建立 FRACAS，其组成单位应该包括设计单位、制造单位等。在建立 FRACAS系统的同时：第一步要制订 FRACAS 实施办法，该办法应明确故障报告、分析及纠正措施系统的工作职责，参加 FRACAS 的成员单位，确定故障信息的归口管理部门，以及故障报告、分析及纠正措施的信息传递路线和工作流程等要求。第二步要建立故障审查委员会组织，负责审查发生的重大故障、故障发展趋势、纠正措施的执行情况和有效性，批准故障处理结案等。B.4.2 成立故障审查组织 应成立产品故障审查组织，即故障审查委员会（FRB）。FRB 由主任委员、若干副主任委员和相关委员组成。主任由项目总师担任，副主任和成员应根据具体产品特点和单位组织机构实际情况来定，成员中应包括设计、工艺、生产、试验、采购、质量等方面的代表组成，使用方可视情派代表参与。FRB 应设立办事机构。该机构可以是专门办公室，也可由质量部门或具有相应职能的技术部门担当。B.4.3 建立 FRACAS 流程 FRACAS 的流程建立是确保 FRACAS 能有效运行的关键，图B.1 是一般工作流程：图B.1 FRACAS 一般工作流程 DB34/T 2866.22017 17 B.4.4 故障报告 产品研制、生产和使用过程中出现的所有故障均应记录并及时报告。现场使用部门的故障报告可按照使用方的报告办法执行，后续转入承制方的 FRACAS 中。B.4.5 故障分析 当产品故障核实后，对故障进行工程分析和统计分析。工程分析是对发生故障产品进行测试、试验、观察、分析，确定故障部位。统计分析是收集同类产品的生产情况、经历的试验和使用情况和已发生的故障情况等有关数据，计算同类产品故障发生概率等有关统计数据。B.4.6 纠正措施 在查明故障原因的基础上，根据故障分析结果，针对故障影响因素和主要原因，通过分析、计算和必要的试验验证，提出纠正措施，进行故障归零。FRB 根据需要可组织有关专家对纠正措施进行评审。B.4.7 闭环归零 对于每一个故障在进行 FRACAS 管理后，要作好管理归零和技术归零。技术和管理归零需符合“双五”归零的要求，技术归零与管理归零不能等效替代。_