港口大型起重机机械技术性能评估规范DB35／T 1642-2017.pdf

ICS 53.020.20 J80 DB35 福建省地方标准 DB35/T 16422017 港口大型起重机机械技术性能评估规范 Technical Evaluation Specification of Large Harbor Crane 2017-02-08发布 2017-05-08 实施福建省质量技术监督局 发布 DB35/T 16422017 I 目 次 前言.1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 评估程序.1 5 评估内容.3 6 综合分析.7 7 评估报告.7 附录 A（规范性附录）整机评价部件组、检验项目及评定要素属性划分及检验、打分方法.9附录 B（资料性附录）结构疲劳强度计算方法.23 附录 C（资料性附录）结构应力测试流程.27DB35/T 16422017 III 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009标准化工作导则 第 1部分：标准的结构和编写给出的规则起草。本标准由福建省特种设备检验研究院提出并归口。本标准起草单位：福建省特种设备检验研究院。本标准主要起草人：袁征、郑仲浪、夏家喜、曾钦达、刘毅、黄祥声、邬秀金、雷绍群、李志毅、邓志华、万当、张博、张树忠。DB35/T 16422017 1 港口大型起重机械技术性能评估规范 1 范围 本标准规定了港口大型起重机械技术性能评估（以下简称评估）的程序、内容、技术性能评估综合分析。本标准适用于门座式起重机、装卸桥、岸边集装箱起重机、轨道式集装箱起重机、轮胎式集装箱起重机等港口大型起重机械的评估。其他类型起重机械亦参照使用。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1172 黑色金属硬度及强度换算值 GB/T 3811 起重机设计规范 GB/T 5972 起重机 钢丝绳 保养、维护、安装、检验和报废 GB 6067.1 起重机械安全规程 GB/T 6974.1 起重机 术语 第1部分:通用术语 GB/T 10183 起重机 车轮及大车和小车轨道公差 GB/T 17394 金属里氏硬度试验方法 TSG Q7015 起重机械定期检验规则 3 术语和定义 GB/T 6974.1界定的术语和定义适用于本文件。4 评估程序 4.1 确定评估委托关系 港口大型起重机械技术性能评估委托单位（以下简称委托单位）应在评估前与起重机械技术性能评估机构（以下简称评估机构）签订书面协议，明确双方的责任、权利和义务。4.2 委托单位 委托单位至少提供以下相关技术文件：（一）设计文件；（二）自检情况，安装、使用、维护说明书；（三）安装监督检验报告及最近一个周期的定期检验报告；（四）近年的设备维修维护记录。DB35/T 16422017 2 由委托单位为评估机构提供整机金属结构设计图，同时签署保密协议。委托单位应提供除设计文件外的相关资料的复印件（加盖红章）给评估机构进行存档，委托单位应对所提供资料的真实性负责，必要时应提供原件对所提供复印件的真实性进行验证。4.3 评估机构 评估机构应按照相关法规、本规范的要求制定包括评估程序和流程图在内的作业指导文件，在本单位正式发布使用，并对评估质量实施控制。评估机构应当根据本标准规定，统一制定评估记录、评估报告模板。必要时，相关项目可另列表格或者附图，以便数据的记录和处理。4.4 评估小组 评估协议签订后，评估机构应成立评估小组，评估小组至少由3名具有中级职称以上并取得特种设备安全监督管理部门核发的起重机检验资格的人员组成，其中至少有1名人员持有起重机检验师资格证；若有进行无损检测时，检测人员应有相应的无损检测资质。4.5 评估流程 评估流程如图1。图1 港口大型起重机械技术性能评估流程 1)准备阶段：明确评估对象和范围、准备评估相关仪器、收集相关资料、确认现场安全保护措施,制定相应的评估方案。DB35/T 16422017 3 2)风险识别：根据评估对象的结构情况，划分起重机械部件组，确定检验项目和评定要素。根据生产损失、安全影响、事故概率等级进行评定要素风险识别，结合整改成本，制定评估项目整改优先等级。3)现场评估：通过现场测试与检测，对各评定要素进行定性、定量评价。通过层次分析法及构权完成检验项目、部件组的评价及整机评估。4)结论建议：列出主要危险、有害因素，指出起重机械及其相关工作过程应重点防范的重大危险因素，明确使用和管理者应重视的主要安全措施，形成整机评估结论。5)出具报告：依据评估的情况十五个工作日内出具报告。5 评估内容 5.1 港口大型起重机械部件组、检验项目、评定要素 港口大型起重机械一般分为作业环境和外观、机构与主要零部件、电气控制系统与安全防护装置、整机金属结构等5个评价部件组，每个部件组由若干个检验项目组成，每个项目根据相关标准，由若干条评定要素构成。检验项目和评定要素推荐采用附录A中的内容。5.2 风险识别 起重机械各检验项目的风险等级由该项目一旦发生事故可能造成的生产损失、安全影响等级、事故概率等级确定。并结合整改成本确定该检验单项的整改优先等级。5.2.1 生产损失 生产损失按该检验单项一旦发生事故可能造成的停产天数划分，如表1。表1 生产损失等级及划分说明 生产损失 检验单项一旦发生事故可能造成的停产天数 4-很高 15天以上 3-高 4-15天 2-中 1-3天 1-低 1天以下 5.2.2 安全影响等级 安全影响等级按该检验单项一旦发生事故可能造成的事故后果划分，如表2。DB35/T 16422017 4 表2 安全影响等级及划分说明 安全影响 检验单项一旦发生事故可能造成的事故后果 4-高 造成人员死亡或严重的环境损害 3-中 造成人员严重损伤或严重职业病 2-低 造成人员较小损伤或较轻职业病 1-可忽略 不会引起人员伤害或职业病 5.2.3 事故概率等级 事故概率等级按检验项目不合格情况下发生相应事故的可能性划分，如表3。表3 事故概率等级及划分说明 概率等级 检验项目不合格情况下发生相应事故的可能性 A-必然 在使用寿命内必然要发生 B-可能 在使用寿命内可能发生 C-不太可能 在使用寿命内不太可能发生 D-几乎不可能 在使用寿命内几乎不可能发生 5.2.4 事故严重程度 事故严重程度由生产损失和安全影响按矩阵图法确定，如表 4。其中A表示很严重、B 表示严重、C表示较轻、D表示轻微后果。表4 事故严重程度等级划分 安全影响 事故严重程度 4-高 3-中 2-低 1-可忽略 4-很高 A A A B 3-高 A A B C 2-中 A B C D 生 产 损 失 1-低 A B C D DB35/T 16422017 5 5.2.5 风险等级 风险等级由事故严重程度和事故概率等级按矩阵图法确定，如表 5。其中表示风险很高、表示风险较高、表示风险一般、表示风险较低。表5 检验项目风险等级划分 事故后果严重程度 风险等级 A-很严重 B-严重 C-较轻 D-轻微 A-必然 B-可能 C-不太可能 事故概率等级 D-几乎不可能 5.2.6 整改成本 整改成本按采取措施整改不合格项所需要的费用划分，如表6。表6 检验项目整改成本等级说明 整改成本 整改不合格项所需要的费用-低 1万元以下-中 1-5万元（含5 万元）-高 5-20万元（含 20万元）-很高 20万元以上 5.2.7 整改优先等级 整改优先等级由风险等级和整改成本按矩阵图法确定，如表 7。其中 P1 表示应立即停机整改、P2表示应加强监护并在 30日内完成整改、P3 表示应将该项目整改列入季度计划表、P4 表示可在下一年检周期到来之前整改。检验项目如不符合 TSG Q7015 要求，整改优先等级均调整为 P1。DB35/T 16422017 6 表7 检验项目整改优先等级划分 整改成本 整改优先等级-低-中-高-很高-很高 P1 P1 P1 P1-较高 P1 P2 P2 P3-一般 P2 P3 P3 P4 检验项目风险等级-较低 P3 P4 P4 P4 5.3 现场评估 5.3.1 评定要素 各评定要素由评定人员按照附录 A中的检验（打分）方法进行评定。5.3.2 检验项目评价 检验项目评分由其各评定要素经过算术平均法计算得到,如公式（1）。各评定要素的权重采用平均权重或专家评分构权。niiK M1n/.(1)式中：M-检验项目评分；Ki-第i个评定要素得分；n-评定要素数目。5.3.3 部件组评价 部件组得分由其所属的检验项目通过单准则的层次分析法进行定权后，按加权几何平均法计算得到。5.3.4 整机评估 5.3.4.1 部件组得分通过隶属函数得到评价矩阵。隶属函数如图 2。其中，v1=“非常好”，v2=“很好”，v3=“较好”，v4=“一般”，v5=“差”。DB35/T 16422017 7 图2 部件组隶属函数 5.3.4.2 部件组的权重值由各部件组占整机价值的比例得出。5.3.4.3 整机综合评价向量由部件组权重和部件组评价矩阵通过公式（2）计算得到。nmn m mnnms s sr r rr r rr r rR W S,2 12 12 22 211 12 112 1.(2)式中：S-整机综合评价向量；W-部件组权重向量；R-部件组评价矩阵。对模糊评判向量 S 采用最大隶属原则 n 2 1,.,max s s s M 得到整机性能评估。6 综合分析 根据起重机械使用单位安全管理分析、起重机械评估综合分析分以下层次描述：1)描述不满足TSG Q7015的内容，提出相应整改措施；2)描述其它各项不符合相关标准、规范要求的内容，提出相应整改措施建议；3)对整机技术性能状况进行分析总结,计算出整机综合性能评估得分，给出整机的整改、使用管理建议。7 评估报告 7.1 评估报告至少包括起重机械设备概况、评估依据、主要检验仪器设备、评估结论、起重机械各检验项目的检验结果和结论。7.2 评估报告的结论页须有技术性能评估、审核、批准人员的签字和评定机构检验专用章或者公章。7.3 评估报告综合结论 7.3.1 评估报告综合结论应包含技术性能评估综合分析内容。DB35/T 16422017 8 7.3.2 评估结论 评估报告应具有整机的综合结论：1)经评估小组现场评估、检测和分析，该机综合技术性能评估得分为分，该起重机械存在问题，建议报废；2)经评估小组现场评估、检测和分析，该机综合技术性能评估得分为分，该起重机械系统存在问题，建议改造（说明改造部位）；3)经评估小组现场评估、检测和分析，该机综合技术性能评估得分为分，该起重机械部件存在问题，建议重大维修（说明修理部位）；4)经评估小组现场评估、检测和分析，该机综合技术性能评估得分为分，该起重机械部件存在问题，建议一般维修或调整（说明修理或调整部位）；5)经评估小组现场评估、检测和分析，该机综合技术性能评估得分为分，该起重机械未发现隐患，可继续使用，使用中应加强管理与日常维护保养。DB35/T 16422017 9 附 录 A（规范性附录）整机评价部件组、检验项目及评定要素属性划分及检验、打分方法 表A.1 部件组、检验项目与及评定要素属性划分及检验、打分方法 生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 1 3 B D 1.1 额定起重量标志 在起重机械明显部位应有清晰可见的额定起重量标志 超载运行 宏观检查；（0,1）P1 1 4 A D 1.2 通道及维保空间的安全距离【1】斜梯、通道和平台的净空高度不应低于1.8m。运动部分附近的通道和平台的净宽度不应小于 0.5m；【2】起重机械结构内部很少使用的进出通道，其最小净空高度可为1.3m，但此时通道净宽度应增加到 0.7m；【3】只用于保养的平台，其上面的净空高度可以减小到1.3m。起重机械刮碰行人或周围物体，造成人员伤亡 宏观检查，必要时测量；单项（0,1），算术平均 P1 1 4 A A 一、作业环境和外观 1.3 起重机械工作环境安全距离 起重机械工作时，臂架、吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳及载荷等，与输电线的最小距离应符合下表的规定。输电线路电压 kv 1 120 35110 154 220 330 最小距离 m 1.5 2 4 5 6 7 人员触电 宏观检查，必要时测量；（0,1）P1 DB35/T 16422017 10 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 2 4 A D 1.4 司机室【1】应有良好的视野；【2】司机室内应设合适的灭火器、绝缘地板；【3】各操作装置标志完好、醒目；【4】固定连接牢固，无明显缺陷，在露天工作设置防风、防雨、防晒等防护装置。货物损失，人员伤亡 宏观检查；单项（0,1），算术平均 P1 1 1 D B 1.5 轨道固定情况 起重机械大车轨道不应存在明显松动，不应影响其运行。啃轨，磨损车轮或轨道 宏观检查；（0,1）P2 2 2 C B 1.6 轨距偏差 当跨度10m时，允许偏差为3mm，当跨度10m时，轨距允许偏差为3+0.25(S-10)mm，最大值为15mm。啃轨，磨损车轮或轨道 全站仪测量；0-1 P2 2 2 C B 一、作业环境和外观 1.7 轨道同一截面高低差 同一截面高低差极限为10mm。整机偏斜运行，损坏金属结构 水准仪或全站仪测量；0-1 P2 1 4 A B 2.1 吊具宏观检查【1】禁止使用铸造吊钩；【2】吊钩缺陷不得焊补；【3】在可分吊具上，应永久性的标明其自重和能起吊物品的最大质量。货物坠落，人员伤亡 宏观检查；一票否决（0,1）P1 1 4 A C 二、重要零部件 2.2 防脱钩装置【1】固定使用的电磁吸盘、抓斗、吊具横梁等吊具悬挂牢固可靠；【2】吊钩应按照规定设置防脱钩装置，并且有效。货物坠落，人员伤亡 宏观检查；一票否决（0,1）P1 DB35/T 16422017 11 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 1 4 A C 2.3 吊钩报废条件 吊钩出现以下情况之一时，应报废：【1】裂纹；【2】危险断面磨损达到原尺寸的5；【3】开口度比原尺寸增加10；【4】扭转变形超过10；【5】危险断面或吊钩颈部产生塑性变形时。货物坠落，人员伤亡 宏观检查；一票否决（0,1）P1 2 4 A C 2.4 钢丝绳选型【1】钢丝绳的规格、型号应符合设计要求，与滑轮和卷筒相匹配；【2】钢丝绳的安全系数应符合GB/T 3811的规定。异常磨损，断裂 宏观检查；一票否决（0,1）P1 1 4 A C 2.5 钢丝绳绳端固定【1】钢丝绳绳端固定牢固、可靠，压板固定时的压板不少于3个，固定在卷筒侧壁上时若用一块板固定，则压板与钢丝绳的接触长度应不少于6 倍钢丝绳直径，除固定钢丝绳的圈数外，卷筒上至少保留3 圈钢丝绳作为安全圈；【2】卷筒上的绳端固定装置有防松或者自紧的性能；【3】用金属压制接头固定时，接头无裂纹；【4】用楔块固定时，楔套无裂纹，楔块无松动；【5】用绳卡固定时，绳卡安装正确，绳卡数满足要求。绳卡压板应当在钢丝绳长头一边，绳卡间距不应小于钢丝绳直径的6倍。钢丝绳脱落，人员伤亡 宏观检查；单项0-1，算术平均 P1 A 4 A A 二、重要零部件 2.6 钢丝绳报废条件 钢丝绳出现以下情况之一时，应当予以报废：【1】钢丝绳有扭结、压扁、弯折、断股、笼状畸变、断芯等变形现象；【2】钢丝绳直径减少量大于公称直径的7%；【3】钢丝绳断丝数达到GB/T 5972的报废标准。钢丝绳断裂 宏观检查；无损检测，单项0-1，算术平均 P1 DB35/T 16422017 12 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 1 4 A B 2.7 卷筒的设置【1】只缠绕一层钢丝绳的卷筒，应作出绳槽。用于多层缠绕的卷筒，应采用适当的排绳装置或便于钢丝绳自动转层缠绕的凸缘导板结构等措施；【2】多层缠绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘。当钢丝绳全部缠绕在卷筒后，凸缘应超出最外一层钢丝绳不小于钢丝绳直径的 2.5倍。乱绳，断裂 宏观检查；单项0-1，算术平均 P1 3 3 A C 2.8 卷筒报废条件 当卷筒出现下列情况之一时，应当予以报废：【1】裂纹；【2】卷筒壁磨损达到原壁厚的20。卷筒断裂 宏观检查，必要时测量；单项0-1，算术平均 P1 1 D 2.9 滑轮报废条件 滑轮出现以下情况之一时，应当予以报废：【1】影响性能的表面裂纹；【2】轮槽不均匀磨损达到3mm；【3】轮槽壁厚磨损达到原壁厚的 20；【4】磨损使轮槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50。对钢丝绳造成损伤 宏观检查，必要时测量；单项0-1，算术平均 P1 3 1 C C 二、重要零部件 2.10 车轮报废条件 车轮出现下列情况之一时，应报废：【1】影响性能的表面裂纹等缺陷；【2】轮缘厚度磨损达原厚度的50%；【3】轮缘弯曲变形达原厚度的20%；【4】踏面厚度磨损达原厚度的15%；【5】当运行速度低于 50m/min 时，圆度达 1mm；当运行速度高于50m/min时，圆度达0.1mm。脱轨、车轮报废 宏观检查，必要时测量；单项0-1，算术平均 P2 DB35/T 16422017 13 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 3 1 C C 2.11 车轮的硬度 车轮踏面和轮缘内侧面硬度应为 300HB380 HB，淬硬层深15 mm处，硬度不应小于260 HB。车轮报废 使用硬度计检测；0-1 P2 4 1 B D 2.12 齿轮报废条件 使用维护书说明书中没有提供传动齿轮报废指标的，出现下列情况之一时，应报废：【1】轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高于或低于轮齿模数的20%；【2】轮齿折断大于等于齿宽的 1/5，轮齿裂纹大于等于齿宽的 1/8；【3】齿面点蚀（或齿面剥落）面积达齿轮工作面积的 50%；或 20%以上点蚀坑最大尺寸达0.2 模数；或对于除起升、非平衡变幅机构以外的其它机构20%的点蚀坑深度达0.15模数；【4】齿面胶合面积达工作齿面面积的 20%及胶合沟痕的深度达0.1模数；【5】对于除起升、非平衡变幅机构以外的其它机构齿根两侧磨损量之和达0.15模数。齿轮损坏 宏观检查，必要时测量；单项0-1，算术平均 P4 3 3 A C 2.12 联轴器【1】联轴器不应有影响其传动性能的轴心线歪斜和径向位移；【2】联轴器的螺栓不应松动或缺损，联轴器的键应配合紧密，不得松动；【3】联轴器不应有裂纹。断轴、传动失效 宏观检查；单项0-1，算术平均 P1 3 3 A C 二、重要零部件 2.13 减速机【1】减速机应固定平稳牢靠；【2】减速机应无裂纹；【3】减速机不应漏油；【4】减速机应运行平稳、无异常振动和噪音。设备损坏，传动失效 宏观检查；单项0-1，算术平均 P1 DB35/T 16422017 14 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 4 4 A A 二、重要零部件 2.14 液压系统【1】液压系统回路无漏油现象；【2】平衡阀和液压锁与执行机构为刚性连接；【3】液压缸安全限位装置、防爆阀（或者截止阀）无损坏；【4】变幅和垂直支腿油缸无漏油现象。液压系统压力不够或损坏 宏观检查；单项0-1，算术平均 P1 1 1 D C 3.1 电压波动 在正常工作条件下，供电系统在起重机械馈电接入处的电压波动不应超过额定值的10%。电气设备损害 万用表测量；0-1 P4 2 2 C A 3.2 电气控制功能 电气设备与控制功能应正确、有效，各操纵机构动作方向与标识一致。影响作业 试验检查；0-1 P1 2 4 A B 3.3 电气绝缘 对于电网电压不大于1 000 v 时，在电路与裸露导电部件之间施加500V（d.c）时测得的绝缘电阻不得小于1 M。电击伤人 绝缘电阻仪测量；0-1 1 4 A C 三、电气控制系统 3.4 接地系统 用金属结构做接地干线，非焊处应采用另设接地干线或者跨接线的处理。起重机械上所有设备正常不带电的金属外壳、变压器铁芯及其金属隔离层、穿线金属管槽、电缆金属护层等应与金属结构有可靠的接地连接。电击伤人 万用表测量；0-1 I P1 DB35/T 16422017 15 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 1 4 A C 3.5 接地电阻【1】TN接地系统：零线重复接地的接地电阻10；【2】用 TT 接地系统的接地电阻不大4 或与漏电保护器动作电流乘积5 V；【4】IT接地系统，接地电阻4。电击伤人 接地电阻仪测量；0-1 I P1 1 4 A B 3.6 短路保护 总电源回路至少设置一级短路保护，自动断路器或者熔断器应完好。电气设备损坏 宏观检查；0-1 P1 1 4 A C 3.7 失压保护 当起重机械供电电源中断后，凡涉及安全或者不宜自动开启的用电设备，均应当处于断电状态，以避免恢复供电后用电设备自动运行。碰撞事故、货物坠落 动作试验；（0,1）P1 1 4 A C 3.8 零位保护 运行中若因故障或失压停止后恢复供电时，必须先将控制器手柄置于零位后，该机构或者所有机构的电动机才能启动。碰撞事故、货物坠落 动作试验；（0,1）P1 1 4 A A 3.9 过流保护 起重机械上的每个机构，均应单独设置过流（过载）保护。电气设备损坏 宏观检查；（0,1）P1 1 2 C B 三、电气控制系统 3.10 断错相保护 起重机械供电电源应设断错相保护。电气设备损坏 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 DB35/T 16422017 16 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 1 4 A D 3.11 防雷保护 起重机械应设避雷针，针体至少应高出航空灯 300 mm，轨道接地电阻应小于4。电击伤人、电气设备损坏 宏观检查、仪器测量；0-1 P1 1 4 A B 3.12 起重机械照明【1】固定式照明装置的电源电压不超过 220 V；【2】可移动式照明装置的电源电压应不超过36V，禁止用自耦变压器直接供电；【3】严禁用金属结构或接地体做照明线路的回路；【4】应用防振型或有防振措施的照明灯具，室外和潮湿场所应用防水型照明灯具。电击伤人 宏观检查、仪器测量；单项（0,1），算术平均 P1 1 4 D A 3.13 航空障碍灯 当室外起重机械总高度大于 30 m 时，且周围无高于起重机械顶尖的建筑物和其它设施，在其端部应设红色障碍灯，灯的电源不应受起重机械停机影响而断电。碰撞事故 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 1 2 C B 3.14 指示信号及警报 起重机械总电源开关状态在司机室内应有明显的信号指示，还应设置指示大车锚定、回转锚定等情况的其它故障信号或报警信号。碰撞、倾覆等事故 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 1 1 D C 三、电气控制系统 3.15 电气装置防振 电气设备安置应考虑必要的防振措施，并在起重机械工作时不应出现超出设计规定的振动，电器柜应用螺栓与底座紧固，严禁将开关柜与底座直接焊接。设备损坏 宏观检查，必要时测量；（0,1）P3 DB35/T 16422017 17 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 2 1 D A 三、电气控制系统 3.16 电气柜布线 电气柜内导线不允许中间接头，配线应整齐美观按垂直向或水平向有规律配置不得任意歪斜交叉连接，每个接线端子每侧接线不得超过两根，所有连接导线两端应用与电气原理图及配线表相一致的明显编号（标明线号、线束号、去向等）。维修不便，影响生产 宏观检查 P3 1 4 A B 4.1 制动器使用情况 制动器应符合以下要求：【1】制动器打开时制动轮与摩擦片无摩擦现象，制动器闭合时制动轮与摩擦片接触均匀，无影响制动性能的缺陷和油污；【2】制动器调整适宜，制动平稳可靠；【3】制动器的推动器应无漏油现象。货物坠落，人员伤亡 宏观检查，必要时进行操作或测量；一票否决（0,1）P1 1 4 A C 4.2 超速保护 当起升机构和变幅机构采用可控硅定子调压、涡流制动器、能耗制动、可控硅供电、直流机组供电调速以及其他由于调速可能造成超速的，应设置超速保护装置。设备损坏 动作试验；（0,1）P1 1 4 A C 4.3 起升高度限位 起升高度限位器有效。货物坠落，人员伤亡 动作试验；（0,1）P1 1 4 A C 四、安全保护和防护装置 4.4 下降深度限位 若有设置下降深度限位器，则下降深度限位器有效。钢丝绳损伤，人员伤亡 动作试验；（0,1）P1 DB35/T 16422017 18 表A.1（续）生产损失 安全影响 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故严重程度 事故发生概率 整改成本 整改优先等级 1 2 C C 4.5 行程限位器 起重机和起重小车在每个运动方向应设行程限位器，且可靠有效。碰撞、倾覆等事故 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 1 4 A A 4.6 起重量限制器【1】起重机械均必须设置起重量限制器，起升额定载荷，以额定速度起升、下降，全过程中正常制动3次，起重量限制器不动作；【2】试验：保持载荷离地面100200 mm，逐渐无冲击继续加载至 1.05 倍的额定起重量，应先发出超载报警信号，然后切断上升方向动作，但机构允许下降方向的运动。超载 试验验证；（0,1）P1 1 4 A A 4.7 起重力矩限制器【1】额定起重量随工作幅度变化的起重机械，应装设起重力矩限制器；【2】当实际起重量超过实际幅度所对应的起重量的额定值的95%时，起重力矩限制器宜发出报警信号。当实际起重量大于实际幅度所对应的额定值但小于 110%的额定值时，起重力矩限制器起作用，此时应自动切断不安全方向（上升、幅度增大、臂架外伸或这些动作的组合）的动力源，但应允许机构作安全方向的运动。超载 试验验证；（0,1）P1 3 4 A C 4.8 回转极限力矩限制器 对有自锁作用的回转机构，应设极限力矩限制装置。保证当回转运动受到阻碍时，能由此力矩限制器发生的滑动而起到对超载的保护作用。超载 宏观检查、试验；（0,1）I P1 1 2 C C 四、安全保护和防护装置 4.9 料斗限位器 料斗带式输送机系统应有料斗限位器，并且工作有效。碰撞事故 动作试验；（0,1）P2 DB35/T 16422017 19 表A.1（续）生产损失 安全影响 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故严重程度 事故发生概率 整改成本 整改优先等级 1 3 B C 4.10 抗风防滑装置【1】应装设可靠的抗风防滑装置，并应满足规定的工作状态和非工作状态抗风防滑要求；【2】抗风装置零件应无缺损，应与运行机构联锁，动作试验应可靠有效。倾覆事故 宏观检查、动作试验；单项（0,1），算术平均 P1 1 4 A D 4.11 风速仪 当起升高度大于 50 m 的露天工作起重机械应安装风速仪，安装位置应在起重机械顶部至吊具最高位置间的不挡风处，当风速大于20 m/s时，应能够发出停止作业的警报。货物坠落，倾覆事故 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 1 4 A C 4.12 止挡装置 大车运行机构和其轨道端部应设端部止挡，端部止档应固定牢固，两边应同时接触缓冲器。倾覆事故 宏观检查，必要时测量；（0,1）P1 1 1 D B 4.13 缓冲装置 大车运行机构和其轨道端部应设缓冲器，缓冲器另一台起重运行机构的缓冲器应对接良好。倾覆事故 宏观检查；（0,1）P2 1 2 C B 4.14 轨道清扫装置 检查并且测量起重机械扫轨板下端距轨道不大于10 mm。车轮损伤，脱轨 宏观检查，必要时测量；（0,1）P1 1 3 B C 四、安全保护和防护装置 4.15 联锁装置 进入起重机械的门、司机室到桥架上的门必须设有电气联锁保护装置，当任何一个门打开时，起重机械所有的机构应均不能动作。人员受伤 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 DB35/T 16422017 20 表A.1（续）生产损失 安全影响 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故严重程度 事故发生概率 整改成本 整改优先等级 1 3 B C 4.16 防护罩 起重机械上外露的有伤人可能的活动零部件应设防护罩，露天作业的起重机械的电气设备应有防雨罩。人员受伤 宏观检查；0-1 P1 1 4 A C 4.17 防臂架后倾翻装置 存在后倾翻可能的臂架俯仰机构起重机，应设置防臂架后倾翻装置，并可靠有效。倾覆事故 宏观检查、动作试验；一票否决（0,1）P1 1 4 A B 4.18 起升速度转换联锁保护装置 起升速度转换连锁保护装置：当起升速度在大起重量时限制为低速、起重量（起升速度）在大幅度时限制为较小值（低速）等情况时，应能自动或手动转换，并且有必要的连锁保护装置。超速 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 1 4 A B 4.19 电缆卷筒终端限位 检查运行距离大于电缆长度时，电缆卷筒放缆终点开关功能是否有效，在卷筒上是否至少有两圈电缆。扯断电缆，造成触电 手动进行试验 P1 1 2 C C 四、安全保护和防护装置 4.20 幅度限位器 动力变幅的起重机，应在臂架俯仰行程的极限位置设置臂架低位置和高位置的幅度限位器，并可靠有效 碰撞、倾覆等事故 宏观检查、动作试验；（0,1）P1 4 A 5.1 结构强度 金属结构材料的强度安全系数 n 不低于 GB/T 3811 标准要求。受力构件折断 应力测试；参照附录C；0-1 P1 2 4 A D 五、金属结构 5.2 焊缝质量 焊缝质量等级应符合GB 6067.1的规定要求 受力构件折断 无损检测；0-1 P2 DB35/T 1642 2017 21 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 2 4 A B 5.3 结构裂纹 主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止措施，并采取加强或改变应力分布措施，或停止使用。受力构件折断 无损检测、应力测试、计算；0-1 P1 2 4 A C 5.4 结构变形 主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。受力构件折断 仪器测量；0-1 P1 3 4 A B 5.5 腐蚀 主要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量。当主要受力构件断面腐蚀达设计厚度的10%时，如不能修复，应报废。受力构件折断 仪器测量；0-1 P1 4 4 A B 5.6 金属结构硬度要求 金属结构的硬度应符合 GB/T 17394金属里氏硬度试验方法和GB/T 1172黑色金属硬度及强度换算值要求。受力构件折断 里氏硬度计测量、换算；（0,1）P1 1 4 A B 5.7 金属结构的连接【1】金属结构的焊缝无明显可见的焊接缺陷。【2】螺栓或铆钉联接不得松动，不应有缺件、损坏等缺陷。受力构件坠落 宏观检查；（0,1）P1 3 1 C A 五、金属结构 5.8 动刚度 起重机械的动态刚性应达到设计者与用户共同确定的指标要求或满载自振频率f不低于1Hz。共振 有限元建模分析或振动测试；0-1 P1 DB35/T 1642 2017 22 表A.1（续）生产损失 安全影响 事故严重程度 事故发生概率 部件组 项目编号 检验项目 评定要素及内容 可能产生的严重后果 检验（打分）方法 事故风险等级 整改成本 整改优先等级 3 4 A A 5.9 整机稳定性 各工况下整机稳定性应符合要求。倾覆 有限元建模分析或载荷试验；（0,1）P1 4 4 A A 五、金属结构 5.10 结构疲劳强度 钢结构按疲劳累积损伤不应超过理论值。受力构件折断 见附录B；0-1 P1 D B 3 5/T 16 42 20 1723A B附录B（资料性附录）结构疲劳强度计算方法B.1 数据的雨流计数采用雨流计数对随机载荷进行统计分析。雨流法 是将应力谱图 旋转 90度使时 间坐标轴垂直向下，如图 B.1，并 用锯齿模式代替实际记录 到的应力图形，而峰值与谷值的大小不变。按下面规定的几条规则来计数：1)雨流始于一列谱的始点和每一峰谷值的内侧。2)始于波 峰的雨流落到 高于始点之波峰则止。例 如始于 2的雨流 止于4点的水 平线，始于8点的雨流止于10点的水平线。3)始于波 谷的雨流落到 低于始点之波谷则止。例 如始于 1点的雨 流止于5点的水 平线，始于5点的雨流止于7点的水平线。4)流动的 雨流遇到从上 面滴下的雨流则止。例 如图中2,5,8各点，屋面雨流到此 停止，可称为“坡流 让滴流”。每 条雨流路径的开始与终结 组成半个循环，如 1-2-2-4，4-5-5-7等，它们构成了应力的单幅值（正或负）。半个正循环（从左到右）和半个负循环（从右到左）组成一个循环，如2-3-2,5-6-5,8-9-8等，只是它们的幅值各不相同。图 B.1 流法应力谱完整的雨流计数程序如图 B.2。D B 3 5/T 16 42 20 1724图 B.2 雨流计数流程图B.2 基于线性累积损伤理论计算疲劳裂纹萌生寿命根据实测载荷谱计算构件的疲劳寿命，把得到的不同应力比的载荷转换为对称循环下的载荷。Goodman方程如公式（B.1）所示：1/1 u m aS S S S.(B.1)式中：Sa-交变载荷幅值；S-1-对称循环载荷作用下的材料疲劳极限；Sm-平均载荷值；Su-材料的拉伸强度极限。经过雨流计数得 到的应力谱转化为对应基本 S-N 曲线、应力比 R-1 的应力谱。可由公式 SmN C，求出对应于应力水平为 Si的破坏循环次数 Ni。若构件在某恒幅应力 水平 S 的作用下，循环至破坏的寿命为 N，定义在其经受 n 次循环时的损伤为D n/N，那 么，构 件在应力水平 Si的作用下，经 受 ni次循 环 的损 伤为 Di ni/Ni。若 在 k 个应 力水 平 Si作用下，各经受 ni次循环，根据 M in er 线性累积损伤理论，其总损伤如公式（B.2）所示：DB35/T 1642 2017 25 ki i ii N n D D1)k,2,1(/，.(B.2)式中：D-累计总损伤；Di-第i个应力水平造成的损伤；ni-第i个应力水平的循环次数；Ni-第i个应力水平下的疲劳寿命。破坏准则描述如公式（B.3）所示:1/i iN n D.(B.3)若采样时间 t 范围内造成的各应力循环的损伤为 D，结构已使用时间为t，则结构的剩余疲劳裂纹萌生寿命 T如公式（B.4）所示：t D t T/.(B.4)式中：T-剩余疲劳裂纹萌生寿命；t-采样时间；D-采样时间内的累计总损伤；t-结构已使用时间。考虑到各种分散因素，安全寿命必须再此基础上除以一个安全系数，一般取为 4。