1 建设项目基本情况 项目名称 华电能源 XX 第三发电厂 二期 3、 4 号（ 2×600MW） 机组 脱硝 改造 项目 建设单位 华电能源股份有限公司 XX 第三发电厂 法人代表 胡宝权 联系人 蒋松辉 通讯地址 XX 市 XX 区三电街 1 号 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 联系电话 13796636228 传真 0451-88916288 邮政编码 150024 建设地点 XX 市 XX 区三电街 1 号 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 厂内 立项审批部 门 / 批准文号 / 建设性质 技改 行业类别 及 代 码 N7722 大气污染治理 占地面积 (平方米 ) 4200 绿化面积 (平方米 ) / 总 投 资 (万 元 ) 20520 环保投资(万 元 ) 20520 环保投资占总投资比 例 100% 评价经费 (万 元 ) 预期投产日期 2014 年 12 月 2 工程内容及规模 1、项目由来 目前 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 已建两期工程，一期工程 建设 2×200MW 凝汽式汽轮发电机组，分别于 1986 年和 1987 年投产；二期工程建 设 2×600MW引进型国产亚临界机组，分别于 1996年和 1999年投产。一、二 期工程装机 总 容量为 1600MW。 为了提高机组效率，降低污染物排放，改善 XX 市 的空气 环境， 提高城市居民的生活质量，实现机组耐久、耐用可持续发展的目标， 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 先后进行了如下主要技术改造： 1） 2009 年完成了一期 2×200MW 机组及二期 2×600MW 机组的供热改造，采用汽机 连通管上打孔抽汽 方案。 本工程投产后，实现 集中 供热面积 2514×104m2， 取消 124 座分散小锅炉房、 169 台小锅炉 ， 年节约标煤量 26×104t/a。 2） 2011 年完成 2×600MW 机组的脱硫改造， 采用石灰石 -石 膏湿法脱硫工艺。脱硫改造后，其 SO2 排放量较改造前有大幅度降低，按设计煤质 SO2 降低 90 ， SO2 年排放总量由 16126t/a 减少到 806t/a，每年减少 15320t SO2 的排放量。 3）先后完成 3、 4 号 600MW 机组电除尘器改造， 根据机组特点，经过技术经济比较，采用局部更换现有静电除尘器内部收尘部件改造方案 ， 改造后静电除尘器出口 粉尘 排放浓度 分别 降到了 123.2mg/Nm3 和139mg/Nm3。 通过上述改造，提高了机组运行的总体经济性，加强了企业的竞争能力，减少的污染物的排放，改善了百姓生活环境，实现了 企业的可持续发展目标。 根据国家环保部颁布的火电厂大气污染物排放标准（ GB 13223-2011）的要求， 自 2014年 7月 1日起， NOx排放限值为 200mg/Nm3，二期 3、 4 号机组烟气中 NOx 排放浓度 不满足新标准要求 。 为了使二期3、 4 号机组氮氧化物的排放浓度满足新标准要求，根据企业的发展规 3 划， 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 计划投资 20520 万元建设 华电能源 XX 第三发电厂二期 3、 4 号（ 2×600MW）机组 脱硝 改造 项目 。 根据国务院 1998 年第 253 号令建设项目环境保护管理条例、环境影响评价法 、和国家环境保护总局令第 14 号建设项目环境保护分类管理名录的有关规定，受 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂的委托，北京林大林业科技有限公司承担了该项目的环境影响评价工作。 2、工程内容 2.1 地理位置 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 位于 XX 省 XX 市北 29km、呼兰镇东南 4.5km 处 。 本技改项目脱硝装置布置于 华电能源 股份有限公司XX 第三发电厂 厂内二期 3、 4 号机组锅炉 后部风机房上部，采用钢结构的高支架形式将脱硝装置支撑在风机房之上 ， 液态氨 区 布置在 二期主厂房 东 侧 ， 氨气 管道采用管道支架送到反应区。 氨区 东 侧 为 灰库 （距离 氨区 24m） ；南侧为 灰库 （距离 氨区 15m） ；西 侧为 二期主厂房 （与 氨区 最近距离 62m） ； 北 侧为 灰库 （距离 氨区 17m） 。 具体 地理 位置详见附图 1， 氨区 平面布置 见附图 2。 2.2 项目基本概 况 项目名称： 华电能源 XX 第三发电厂二期 3、 4 号（ 2×600MW）机组 脱硝 改造 项目 项目性质： 技改 建设地点： 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 厂区内 建设单位： 华电能源 股份有限公司 XX 第三发电厂 总投资： 20520 万元 2.3 工程内容 2.3.1 主体工程 本项目为 华电能源 XX 第三发电厂二期 3、 4 号（ 2×600MW）机 组脱硝 改造 项目 ，主要对 二期 3、 4 号 机组烟气 进行 脱硝改造 。 电厂首先对 3、 4 号机组进行低氮燃烧改造，然后采用 选择性催化还原法（ SCR） 4 对二期 3、 4 号机组脱硝处理，选用液氨作为还原剂，新建一座 氨区 。每台锅炉机组配套建设一套脱硝装置， 每台锅炉配备 2 个 SCR 反应器，布置 在锅炉省煤器与空预器之间 。 本项目 采用低氮燃烧 +选择性催化还原法（ SCR） 方式脱硝，脱硝效率为 70%以上 ， 则 本项目建成后 ，二期 3、 4 号机组 氮氧化物浓度可降低到 200mg/Nm3 以下 。 满足火电厂大气污染物排放标准（ GB13223-2011） NOx 排放 限值 要求。 本项目主要建设内容及规模如下： 一、 3、 4 号机组低氮燃烧技术改造 磨煤机出口分离器改造 磨煤机出口分离器由静态离心式分离器改为动态旋转分离器，煤粉在动态旋转分离器中利用高速旋转的离心力，将合格的煤粉分离出去，进入炉膛燃烧系统，不合格的煤粉送回磨煤机继续研磨，直至合格。通过改造。提高了磨煤机的出力、改善了煤粉细度水平及保证了煤粉分配的均匀性，其中煤粉细度水平 R90 可达 5%，煤粉分配均匀性指数 n 可达 1.5 以上。通过改造，可降低锅炉未燃尽含碳量，为实现锅炉低负荷稳定燃烧及降低 NOx 排放浓度创造了 条件。 磨煤机出口采用动态旋转分离器后，因其比原静态离心式分离器高，原出口门已无安装位置，改造为气动插板门，便于灵活控制，保证四管风速的均衡性及煤粉的均匀性。 燃烧器改造 采用垂直浓淡低 NOx 煤粉燃烧技术改造燃烧器，通过改善燃烧温度及过剩空气系数条件，有效降低 NOx 排放浓度。改造范围包括一次风系统（一次风火嘴，煤粉浓缩器、包含煤粉管道接口、执行机构及其附件等）、二次风系统（包括二次风喷口、周界风喷口、周界风手动调节挡板等）及燃烬风系统（燃烬风管道、膨胀节、燃烬风风箱、燃烬风喷嘴、燃烬风流量测量、挡板及其电 动执行机构、燃尽风上下和水平摆动机构及附件、支吊架等）等。 5 二、 SCR 脱硝 改造 SCR 反应器系统 本 项目 脱硝方案采用一台锅炉配两个 SCR 反应器的方式 。 二期 3、4 号 机组锅炉脱硝 SCR 反应器布置在锅炉省煤器与空预器之间 。 每套SCR 反应器部分包括两个反应器、连接烟道及工艺管道。反应器支撑于炉后风机房 的上方。 本工程催化剂的层数按 2+1 层进行布置，即安装两层催化剂，预留一层布置的空间。 确保 进 一步提高脱硝 装置投运率 。 SCR 工艺系统不设旁路。 还原剂 储存及供应系统 新建一套 还原剂 储存及供应系统 ， 包括液氨卸料压缩机 、液氨储罐、液氨泵、 液氨蒸发器、 氨气缓冲罐、 氨气稀释槽、 稀释风机、 氨气泄漏检测器 、 排放系统 、 混合器、 氮气吹扫系统 等 ，占地面积 约 4200 m2。 本项目新建综合管道支架从 新建氨区 的 南 侧引出，折向 东 ， 沿厂区南侧厂界到 二期配电厂房，然后向北侧延深 至 二期 锅炉房，新建综合管道支架长约 120m。 卸料压缩机 卸料压缩机抽取液氨储罐中的氨气，经压缩后将槽车的液氨推挤入液氨储罐中。本工程设置两套卸料压缩机， 1 m3/min，功率 22kw， 一用一备。 液氨储罐 本项目新建 液氨储罐的总容量 按 满足 2 台锅炉 BMCR 工况设计条件 下每天运行 24 小时 7 天的消耗量 设计 。设置液氨卧式储罐 2 座，每座液氨储罐容积为 95m3，总容积为 190m3。 液氨泵 液氨储存罐与液氨蒸发器间应设液氨输送泵，液氨泵应选择专门输送液氨的泵。 设置 2 台液氨供应泵 ， 1.5 m3/h，功率 1.5MW，一用一备 。 液氨蒸发器 6 本项目 设置 2 套液氨蒸发器，按照在两台锅炉 BMCR 工况下 120%容量设计。 1 用 1 备。 氨气 缓冲罐 氨气缓冲槽应能满足为 SCR 系统供应稳定的氨气，避免受蒸发槽操作不稳定所影响。缓冲槽上也应设置有安全阀保护设备。氨气缓冲槽设置 1 个， 立式， 容积为 1.6m3。 氨气稀释槽 氨区设置一个氨气稀释槽，有槽顶淋水和槽侧进水，水槽液位由满溢流管控制。 本系统设置 1 台氨气稀释槽 容积 2 m3， 1 个废水池， 2 台废水泵 。 稀释风机 喷入反应器烟道的氨气为空气稀释后的含 5左右氨气的混合气体。稀释空气采用稀释风机送风。 在冬季极端最低气温条件下，脱硝系统入口和出口烟气温度差不大于 3 ；所选择的风机满足脱除烟气中 NOx 最大值的要求，并留有一定的余量。稀释风机每台炉按两台 100容量（一用一备）设置。本期两台炉共设置 4 台稀释风机。 氨气泄漏检测器 液氨储存及供应系统周边设 有氨气检测器，以检测氨气的泄漏，并显示大气中氨的浓度。在卸氨站、液氨储罐、混合器前流量控制系统、AIG 等处，将布置适当数量的氨泄漏检测器。 排放系统 在氨制备区设有排放系统，使液氨储存和供应系统的氨排放管路为一个封闭系统， 将 少量挥发出的 氨气经由氨气稀释罐吸收 并稀释 成 含 氨废水 处理 后 送 至 灰浆泵前池，作为冲灰水，排至灰场循环利用。 氮气吹扫系统 本系统 在 卸料压缩机、液氨储罐、液氨蒸发器等处，备有氮气吹扫管线。在液氨卸料及检修之前，通过氮气吹扫管线对相应管道进行严格 7 的氮气吹扫，防止氨与系统中残余的空气形成爆炸混 合物。 三、 其他设备改造 空气预热器改造 热元件采用高吹灰通透性的波形如 DU3E替代原中温段的 DU等波形，这种波形能保证吹灰和清洗效果，但换热性能不如原预热器用的DU 等板型，因此，要维持预热器排烟温度不上升，约需增加换热面积。 合并传统的冷段和中温段，通常预热器冷段传热元件从 300mm增高到 1000mm 左右。并使用换热效果好于传统预热器用的传热元件波形，这样保证全部硫酸氢铵在该层内部完成凝结和固化，避免在两层传热元件之间产生积聚效应。同时，传热元件内部气流通道为局部封闭型，保证吹灰介质动量在元件层内 不会迅速衰减，从而提高吹灰有效深度。DU3E 波形的吹灰穿透性远远优于传统中间层用的 DU 波形。 冷段层采用搪瓷表面传热元件。硫酸氢铵是强腐蚀物，它在烟气温度降低到 230 左右时，开始从气态凝结为液态，具有很强的粘结性，通常迅速粘在传热元件表面并进而吸附大量灰分，从而产生堵灰。采用搪瓷表面传热元件可以隔断腐蚀物 (硫酸氢铵和由 SO3 吸收水分产生的H2SO4)和金属接触，而且表面光洁，易于清洗干净。搪瓷层稳定性好，耐磨损，使用寿命长，一般不低于 5 万小时。 预热器吹灰器用双介质吹灰器，采用蒸汽作常规吹灰（ 0.8MPa，250 ，每班 1 次）；高压水作停机清洗介质（ 10.5MPa，普通工业水，可以在线清洗）。吹灰器成本有所上升，需加配高压水泵系统，热端一般考虑增加一台普通吹灰器。 空气预热器转子等结构需作一些局部修改，如冷段元件也要改为从热端吊出等等。 引风机改造 3 号机组锅炉已对原设计的引风机进行了改造。原设计引风机为挡板调节离心式，在脱硫改造时已改为静叶可调轴流式风机。所以本次增 8 加脱硝装置对 3#锅炉的引风机设备的运行并无影响。 目前，哈三电厂 4 号 锅炉脱硫改造后的引风机没有考虑上脱硝装置的余量，脱硝改造后将增加系 统阻力约 1000Pa，因此需对引风机进行增容改造。 为避免重复改造，如果在本次脱硝改造工程中一并考虑以后改造除尘器，建议随着脱硝改造项目，将现运行的静叶可调轴流引风机改造为动叶可调轴流引风机。在风机选型时引风机的电动机容量、引风机和电动机的基础按照同步改造除尘器设计，引风机风压和风量按照将来更换风机叶轮来满足除尘器改造的要求设计。 本项目属于节能减排 、技术改造优化 建设项目，工程竣工投产后，将 大幅度降低企业的污染物排放量 。本项目对于改善民生、节能减排、改 善城市 生活环境 等均具有积极意义，属于国家和我省政策支持的 项目。 项目建设内容见表 1， 主要技术指标 见表 2， 液氨 储存及供应系统主要生产设备见表 3。 低氮燃烧设备见表 4。 表 1 本项目建设内容一览表 工程分类 项目名称 建设内容 备注 主体 工程 3、 4 号机组低氮燃烧技术改造 主要为 磨煤机出口分离器改造 、 燃烧器改造 在原有设备上改造，不新增占地 SCR 工艺系统 主要设备有 SCR 反应器 及其附属装置 锅炉省煤器与空预器之间 液氨储存 及供应系统 主要设备有包括液氨卸料压缩机、液氨储罐、液氨泵、液氨蒸发器、 氨气 缓冲罐、 氨气稀释槽、稀释风机、 氨气泄漏检测器 、 排放系统 、 混合器、 氮气吹扫系统 等 位于 厂区西南侧 ，占地面积4200m2 辅助 工程 空预器改造 更换相关元件 在原有设备上改造，不新增占地 引风机改造 更换为大容量轴流风机 在原有引风机室内改造，不新增占地 公用 工程 给、排水系统 依托企业 现有工程 供电系统 消防系统 供气系统 9 其他 办公设施 依托企业 现有工程 生活设施 表 2 本项 目烟气脱销系统主要技术指标 序号 项目 单位 参数 1 型 式 选择性催化还原（ SCR） +低氮燃烧 2 SCR 反应器数量 套 /炉 2 3 入口 NOx 浓度 mg/Nm3 - 4 出口 NOx 浓度 mg/Nm3 200 5 氨逃逸率 ppm(kg/h) 2.28 6 脱硝效率 70 7 氨消耗量 （两台锅炉） kg/h 1300 8 年利用小时数 h 5500 9 年脱除 NOx 量 t 15166.2 表 3 液氨 储存及供应系统 主要设备 一览 表 序号 名 称 规格型号 材料 单位 数量 备 注 1 卸料压缩机 1m3/min； 22KW 组合件 台 2 2 液氨储罐 卧式；有效容积： 95m3 16MnR 台 2 1 用 1 备 3 液氨蒸发 槽 蒸发能力： 758kg/h 组合件 台 2 1 用 1 备 4 液氨输送泵 流量： 1.5m3/h； 压力 ：1.5Mpa；电机功率： 1.5kW 组合件 台 2 1 用 1 备 5 氨气缓冲 槽 立式， 1000× 1600 16MnR 台 1 6 氨气稀释槽 立式 ， 1000×2000 碳钢 台 1 7 吹扫用氮气瓶组 套 1 8 洗眼器 套 1 9 废水泵 离心式 ； 60m3/h； 0.3Mpa；5.5kW 组合件 台 2 1 用 1 备 10 废水池 个 1 表 4 低氮燃烧主要设备明细表 序号 设备名称 设备型号 数量 备 注 1 动静组合旋转分离器 HBS-DCH 6 台 哈博深 2 上下垂直超浓淡燃烧 4 套 哈博深 3 燃尽风系统 4 套 哈博深 2.3.2 公用工程 2.3.2.1 给排水系统 给水 生活用水： 本项目员工由厂内调配，无新增员工，因此无新增生活用水。 10 生产用水 ： 主要为 脱硝工艺系统 所需 冷却 水 和氨气稀释槽用水 ， 工艺耗水量约 54m3/h。 本项目 供水来源 为 水源为电厂现二期化学清水，由二期化学厂房引接 。 排水 本 项目 无 新增生活污水 产生 ； 本项目 产生的废水主要为 不定期 液氨储罐降温喷淋水、氨区洗眼器排放水、氨区雨水、液氨储罐及管路系统检修、安全阀启动及卸氨过程的氨废气稀释水、液氨蒸发用蒸汽疏水等 。废水均排放到氨区地下废水池，当废水池达到一定量时， 处理后 送 至 灰浆泵前池， 用做灰场冲灰用水 排至灰场 ，循环利用，因此无生产废水产生。 2.3.2.2 供电系统 本项目供电 由 厂区内供电系统供给 。 2.3.2.3 供热 本 期脱 硝 工程所有建筑物采暖 均 接自厂区采暖热网 ， 不单设热源。 2.3.3 劳动定员及生产制度 本项目 定员 12 人， 全部为车间原有职工，无新增工作人员。实行5 班 3 倒 制，年运营 5500 小时 。 3、工程 投资 本项目总投资 20520 万元 。 五、建设进度 本项目脱硝工程计划于 2014 年 12 月 投产试运营。 11 与本项目有关的原有污染情况及主要环境问题 一、主要设备及环保设施概况 XX 第三发电厂现有工程主要设备及环保设施情况见表 5。 表 5 现有工程主要设备及环保设施概况表 项目 单位 机组编号 1# 2# 3# 4# 出 力及开始运行时间 出力 MW 1×200 1×200 1×600 1×600 运行 时间 1986 年 1987 年 1996 年 1999 年 锅炉 种类 固态排渣煤粉炉 蒸发量 t/h 1 670 1×670 1×2008 1×2008 汽轮机 种类 超 高 压 中 间 再 热 冷凝式机组 超临界 、一次 中间再热、单轴、三缸四排汽冷凝式机组 出力 MW 1×200 1×200 1×600 1×600 发电机 种类 氢冷发电机 容量 MW 1×200 1×200 1×600 1×600 烟 气 治 理 设 备 烟气脱硫装置 种类 石灰石 -湿法 脱硫效率 % 90% 烟气除尘装置 种类 双室三电场静电除尘器 除尘效率 % 99.25 99.28 99.40 99.44 烟囱 型式 1#和 2#炉共用一座钢筋混凝土烟囱 钢筋混凝土烟囱 高度 、出口直径 m m 180 6.0 210 8.0 210 8.0 冷却水方式 采用二次循环冷却方式 排水处 理方式 种类 酸碱废水 输煤系统废水 其它工业废水及生活污水 冲灰水 处理方式 中和后 回用 沉淀 处理 后回用 进污水处理 场处理后回用 回收 灰渣处 理方式 种类 干灰 灰、渣 处理方式 干除灰系统收集， 罐车外运 水力输送至贮灰场贮 存 灰渣综 合利用 种类 生产水泥、建材、筑坝 二、燃料、水源情况 （ 1）燃料来源、用量、煤质分析及输煤系统 12 燃料来源、用量 现有工程燃由双鸭山和鹤岗矿业集团公司供给， 3、 4 号机组 燃煤量为3201872t/a。燃煤通过 XX 第三发电厂铁路专用线运进厂区。 煤质分析见表 6。 表 6 设计 煤质分析表 项 目 符 号 单 位 数 值 收到基碳份 Car % 46.21 收到基氢份 Har % 3.33 收到基氧份 Oar % 8.95 收到基氮份 Nar % 0.7 收到基硫份 Sar % 0.89 低位发热量 Qnet,ar MJ/Kg 17980 水源、取排水方式及用水量 a水源 XX 第三发电厂冷却水水源为松花江水，取水口位于呼兰河口下游腰堡抽水站附近。 b供水系统 XX 第三发电厂冷却水供水水源主要为松花江水，采用以自然通风冷却塔为冷却设备的单元制循环供水系统。现有工程 全厂 总用水量及回用水量见表 7。 表 7 现有工程 2012 年用水量及回用水量表 （全厂） 序号 名 称 用水量 (m3/h) 回收水量 (m3/h) 耗水量 (m3/h) 备注 1 工业补充水 2443 0 2443 江水 2 冷却塔蒸发风吹水损 1782 0 1782 3 循环水系统排污水量 470 470 0 4 水力除灰用水 1734 1128 606 耗水是蒸发 5 除灰渣系统补水 0 0 0 不 补 新 鲜 水 ，用回收废水 6 输煤系统冲洗水 13 10 3 7 锅炉补给水处理用水 50 50 100 回 收 供 除 灰 系统用水 8 热网补给水 40 0 40 夏季补给 9 主厂房杂用水 4 2 2 回 收 供 除 灰 系统用水 10 生活用水 50 30 20 地下水 11 生产纯净水用量 10 0 10 12 回收废水 1740 回 收 供 除 灰 系统用水 13 全厂循环用水量总计 106000 13 14 总消耗水量 2493 江 岸 来 水 和 深井水合计 c.排水系统 XX 第三发电厂现有排水管网为工业废水、生活污水、雨水（部分）合流制管网。全厂生产、生活排水排至现有污水处理站。 酸碱废水经中和池中和、脱硫废水经中和池中和、输煤冲洗水经沉淀池处理后全部回用于除尘冲灰系 统；其它生产废水和厂区及家属区生活污水直接排至污水处理场，经污水处理场处理后全部回用于除尘冲灰系统，不外排。输送至灰场的灰水，经灰场沉淀、澄清后，回收重复利用。 现有污水处理站处理能力为 800t/h，采用沉淀、混凝、气浮为主要处理方式，处理后的水质悬浮物 17 15 石油化工企业设计防火规范（ GB50160-2008）第 4.2.12 条 符合要求 2 液氨罐 南 灰库 >15 15 无要求 55 3 液氨罐 西 二期主厂房 >62 15 无要求 4 液氨罐 东 灰库 >24 15 符合要求 液氨储罐与厂外居民区及企业的防火距离符合石油化工企业防火设计规范（ GB50160-2008）的要求。液氨储罐与 厂内主要建（构）筑物的防火距离符合建筑设计防火规范（ GB50016-2006）的要求。 2.4.2 预先危险性分析 液氨储存及氨气制备系统单元预先危险性分析法评价见 附 表2.7。 采用预先危险性分析法分析评价了液氨储存及氨气制备系统。中毒危险等级为 级；火灾、其它爆炸、容器爆炸危险等级为 级；灼烫、触电、高处坠落、机械伤害危险等级为 级。 附 表 2.7 液氨储存及氨气制备系统单元预先危险性分析法评价表 危险因素 火灾、爆炸 事故后果 设备损坏、人员伤亡 危险等级 事故原因： 氨具有可燃性，发生火灾和 爆炸的条件是：其泄漏到空气中，与空气形成爆炸性混合物，在点火源的存在下发生火灾和爆炸。 1液氨装卸、使用等过程中，因操作不当，导致液氨泄漏，在罐区附近区域空气中氨气达到爆炸浓度。 2 氨气制备系统容易泄漏的部位主要有：输氨管道之间连接处、输氨管道与设备（液氨储罐、氨气缓冲罐、液氨蒸发器、阀门、卸料压缩机等）连接处、阀门本体、卸料压缩机、压力容器如液氨储罐、氨气缓冲罐、液氨蒸发器、管道本体等。 3.造成泄漏的原因主要有： 设计失误：基础设计失误，造成地基下沉，输氨管道、液氨储罐等产生裂缝或变形、错位；选材不 当造成管道、设备；选材强度不够、耐腐蚀性差等；安全附件缺陷或未安装：液氨储罐、氨气缓冲罐、液氨蒸发器未装设安全阀或安全阀失效、安全阀排出口直接排空、未装设压力表或压力检测装置失效导致压力升高未被及时发现而采取有效措施，液位系统失效，导致液氨储罐冒顶等。 设备原因：加工不符合要求；卸料压缩机、液氨储槽、氨气稀释槽等设备及管道长期使用未定期检测检验；阀门损坏未及时更换；安全对策措施： 1液氨厂外运输应加强安全措施，不得随意找社会车辆进行液氨运输。电厂应与具有危险货物运输资质的单位签定专项液氨运输协议。 2加强液氨储 罐 的运行管理，杜绝储 罐 过度充装，防止因超压而发生罐体开裂或阀门顶脱事故； 2加强氨储 罐 的运行维护和检修，避免因储罐 罐体、阀门等因内外环境腐蚀而发生液氨泄漏； 3禁止在充装液氨的罐体上实施焊接作业，防止因罐体内液面以上部位达到爆炸极限的混合气体发生爆炸； 4液氨储槽应设置淋水降温设施和遮阳棚等，防止液氨储槽受热 、曝晒； 5加强作业人员的安全教育，防止因操作不当引起空气漏入罐体形成爆炸性混合气体； 6液氨储罐投入前应进行检验，检验合格方可投运。 7.氨区应设氨泄漏检测仪，并定期检查、检验氨泄漏检测装置、事故应急喷淋装置。 8.严格液氨储罐区动火管理。 9.液氨储罐区及其设备防雷、防静电设施设置符合规定。 56 因储罐、管道和设备破损造成的事故泄漏概率最高，而储罐因腐蚀、焊接、外力撞击等所造成的物料外泄点多集中于储罐进出料管道连接处。 材料老化导致罐 车连接输氨破裂造成液氨泄漏，紧急切断阀失灵导致液氨倒流泄漏。 管理或人为原因：未制定完善的操作规程；违章指挥、违章操作；操作失误导致系统超压。 4.主要点火源： 静电放电：管道及其与设备之间未进行静电跨接或静电跨接不符合要求；液氨槽车卸料时未进行静电接地；静电接地系统设计、施工不符合要求；作业人员未穿防静电工作服等； 明火：人为破坏；违章动火；车辆未装设防火帽等； 雷击：氨气制备系统未装设避雷系统或避雷系统不合格而导致系统遭受雷击； 电气：氨气制备区域内的电气设备选型不当，即未按规定选用相应等级的 防爆电气设备，而使电气设备本身成为点火源。 10.储罐上应安装有流量阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀等，并应装有温度计、压力表、液位计、液位变送器等。四周应安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐本体温度过高时，自动启动淋水装置降温。储罐排风孔经密闭系统通到稀释 槽，对氨气进行吸收以降低氨气的发散。 11.液氨储罐周围设防火堤，其有效容量不应小于其中最大储罐的容量。 12.按照爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的要求采用防爆电气。 13.在出现液氨泄漏时，严禁使用钢质、铁质工具进行作业，以防出现火花导致爆炸。 14.储氨罐，以氨为介质的设备、氨输送管道及阀门等动火检修时，必须使用动火工作票。在检修前必须做好可靠的隔绝措施，并对设备管道用惰性气体进行充分的置换，经检测合格后方可动炎检修。 危险因素 容器爆炸 事故后果 设备损坏、人员伤亡 危险等级 事故 原因： 氨气制备系统拟设置的液氨储罐、液氨蒸发器、氨气缓冲罐、压缩空气储罐为压力容器，异常情况下超压可发生容器爆炸事故。 随着外界环境温度的升高，液氨储罐如未设遮阳棚，其内液氨蒸发会使液氨储罐压力增高，若设置的冷却喷淋系统失效或冷却力度不够，会使液氨储槽的压力持续升高，达到安全阀起跳压力，安全阀开启进行泄压。此时，若安全阀由于未定期检验、检测而失效，安全阀设置不合理（起跳压力大于液氨储槽能够承受的压力）等原因未动作，致使液氨储槽压力进一步增高，最终导致容器爆炸事故。 其它原因如下： 1.压力容器结构不合理， 局部应力大而爆炸。 2.容器强度计算值低于容器的使用要求，如容器壁薄或使用温度与环境温度不匹配。 3.长期超温、超压造成管材强度不足，运行中发生爆炸。 4.容器内外部腐蚀、强度降低而爆破。焊接不良有砂眼甚至有裂纹，发生爆炸。 5.安全阀不动作，压力超过容器承受极限而爆炸。 6.未定期校验，缺陷不能及时消除。 对策措施： 1.储罐上应安装有流量阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀等，并应装有温度计、压力表、液位计、液位变送器等。四周应安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当储罐本体温度过高时，自动启动淋水装置降温。储罐排风孔 经密闭系统通到稀释槽，对氨气进行吸收以降低氨气的发散。 2液氨蒸发器、缓冲罐也应装设安全阀。 3应严格执行压力容器安全技术监察有关规定； 4根据设备的特点和系统实际情况，制定压力容器的操作规程，明确异常工况的紧急处理方法，确保压力容器不超温、超压运行； 5压力容器及其安全附件应处于正常工作状态，在运行中不能随意退出；各种压力容器的安全阀、压力表等安全附件应进行定期校验和排放试验； 6加强压力容器的内外防腐工作； 7压力容器投入使用必须按照规定办理注册登记手续，申领使用证；未按规定检验、申报注册的 压力容器，严禁使用。 57 危险因素 中毒 事故后果 人身伤亡 危险等级 事故原因： 氨是有毒气体，属高毒物质。在装卸、储存、使用过程中如发生泄漏可引起中毒事故，氨气随风飘移，易形成大面积染毒区和燃烧爆炸区，需及时对危害范围内的人员进行疏散，并采取禁绝火源措施，处置不慎，将会造成严重后果。造成泄漏的主要原因是：脱硝系统的卸料压缩机、储氨罐、氨气蒸发槽、氨气缓冲槽、阀门、管道及附件损坏、人员误操作，导致液氨泄漏；检测装置没有及时报警，事故应急喷淋不能正常启动，没有及时采取措施，使氨气扩散；发生泄漏没有及 时启动预案，将人员疏散到安全区域；作业人员未按规定佩带个人防护用品，人员吸入后会阻碍三羧酸循环，降低细胞色素氧化酶的作用，致使脑氨增加，可产生神经毒作用，严重时可导致死亡。 安全对策措施： 1加强液氨储槽的运行管理，杜绝储 罐 过度充装，防止因超压而发生罐体开裂或阀门顶脱而液氨泄漏； 2加强氨储 罐 的运行维护和检修，避免因储罐 罐体、阀门等因内外环境腐蚀而发生液氨泄漏； 3.设置液氨泄漏报警仪并定期检查、检验氨泄漏检测装置、事故应急喷淋装置。 4液氨储 罐 应设置淋水降温设施和遮阳棚等，防止液氨储 罐 受热、曝晒； 5.液氨贮存区域应设有风向标志；发生液氨较大量泄漏应有专业人员进行应急救援；按风向设定隔离区域。 6加强作业人员的安全教育和职业技术技能培训，杜绝误操作和习惯性违章； 7电厂应按照国家有关规定，为作业人员配备质量合格的个体防护用品，并定期维护、更换； 8作业人员在实施操作时，应按规定佩带个体防护用品，避免因正常作业时或事故状态下吸入过量氨气； 9做好液氨泄漏应急预案，定期组织演练，提高人员应急能力。 10.所有岗位操作人员必须通过考核，持证上岗，严禁无证人员上岗操作。 11.从事氨区运行操作工作和检 修工作人员，必须按相关规定着装，上网时必须携带有关防护用品，并定期检查各个岗位的劳动保护用品，保证在用劳动保护用品始终处于良好状态。 12.液氨基管线突然发生爆炸或发生大量氨气泄漏时，抢修人员应戴好防毒面具，判别事故部位，切断液氨、气氨来源。及时打开水喷淋系统，喷水吸收泄漏的氨气。及时报告值班长，并与相关岗位联系。 危险因素 灼烫 事故后果 人员伤害 危险等级 事故原因： 氨气具有腐蚀性。作业人员误接触液氨或氨水，可造成灼烫事故。 对策措施： 1洗眼器 /淋浴器等作为安全保护措施。 2如果氨 意外泄露进入大气，氨泄露检测器自动开启水喷淋系统。 3所有未使用的氨采用废氨稀释系统稀释、氮气清洗系统进行清洗。 4洗眼器 /淋浴器系统能够用手脚分别地操作。 58 5现场备有附加的防护用具，例如面具和滤毒罐、手套、长靴等。 6、当脱硝装置较长时间不运行或者进行定期检查时，用氮气清洗系统将未使用的氨从所有氨容器和设备（氨储罐除外）中清洗干净。 7氨系统的操作人员必须穿戴防护用具。 危险因素 触电 事故后果 人员伤亡 危险等级 事故原因： 1.指脱硝系统设备由于雷击或设备接地不良所造成的损坏并由此 给工作人员带来的伤害，高压电器设备由于人员的误操作及保护不当而给人员带来的伤害。 2.氨气制备系统拟设置废水泵、热水泵、卸料压缩机等用电设备，可能发生触电事故。 对策措施： 1电气设备应采取必要的机械，电气联锁装置以防止误操作； 2电气设备设计严格按照带电部分最小安全净距执行； 3电气设备选用有 “五防 ”设施的设备，对配电室加锁，严格执行工作票制度； 4在高压电气设备的周围按规程规定设置栅栏，遮拦或屏蔽装置； 5紧急事故采取声光显示及必要的其它指示信号，设置自动联锁装置以给出处理事故的方法； 6 各元件的控制回路均设有保险，信号，监视，跳闸等保护措施； 7所有电气设备应有防雷击设施并有接地设施。 危险因素 机械伤害 事故后果 人员伤亡 危险等级 事故原因： 脱硝系统中有卸料压缩机、泵类等转动机械设备。在运行和检修过程中如果操作不当或设备布置不当均有可能给工作人员造成伤害。 对策措施： 1.所有转动机械外露部分均应加装防护罩或采取其它防护措施； 2.设备布置，在设计时留有足够的检修场地。 危险因素 高处坠落 事故后果 人员伤亡 危险等级 事故原因： 钢平台及钢楼梯踏板造成人员 滑倒；人员在高处作业时的跌倒等。 对策措施： 1所有钢平台及钢楼梯踏板采用花纹钢板或格栅板以防人员滑倒； 2.在楼梯孔平台等处周围设置保护沿和栏杆，以防高处跌伤； 2.4.3 事故后果模拟分析评价 本次风险评价主要针对氨站风险事故状态下的影响范围和程度进行预测分析，同时对脱硝系统采取的事故风险防范措施和应急预案等进行分析。 （ 1）最大可信事故及源强设定 59 根据液氨储存事故发生概率统计。因储罐、管道和设备破损造成的事故泄漏概率最高，而储罐因腐蚀、焊接、外力撞击等所造成的物料外泄点多集中于储罐与进出料管道连接处 。液氨储存量及危险源性质见 附 表 2.8。 附 表 2.8 液氨储存量及危险源性质 危险物质 储存设施 温度 /压力 阀门接管 口径 储存量（ t） 危险源性质 氨 2×95m3 卧式储罐 常温 1.45MPa 80 90 110 重大危险源 事故发生概率统计见 附 表 2.9。 附 表 2.9 事故发生概率统计 事故原因 出现几率（ %） 储罐、管道和设备破损 52 操作失误 11 违反检修规程或违章施工 10 处理系统故障 15 其它 12 液氨事故泄漏情景设定见 附 表 2.10。 附 表 2.10 液氨事故泄漏情景设定 泄漏事故规模 大型 泄漏源 氨罐与进出料管道连接处 泄漏口径 50%口径 泄漏状况 连续泄漏 10min 泄漏源强 6.69kg/s 泄漏量 4.01t 扩散高度 2.5m 假定储罐接口管径 50%断裂，液氨泄漏量计算采用建设项目环境风险评价导则中液体泄漏速率公式： ghP PPACQ d 2)(2 00 式中： Q0 泄漏速率， kg/s； Cd 液体泄漏系数，一般 0.60 0.64，评价取 Cd=0.62 A 裂口面积， m2； d=80mm，口径 50%断裂； 泄漏液体密度，液氨 =602kg/m3； P、 Po 储罐内介质压