ICS 93.040 P 28 DB34 安 徽 省 地 方 标 准 DB 34/T 22242014 公路桥梁钢塔制造与安装技术规程 Technical specifications for manufacture and installation of steel tower of highway bridge 文稿版次选择 2014-12-17 发布 2015-01-17 实施安徽省质量技术监督局 发 布 DB34/T 22242014 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.12009 给出的规则起草。本标准由安徽省交通运输厅提出并归口。本标准起草单位：安徽省交通建设工程质量监督局、中铁宝桥集团有限公司、江苏中泰桥梁钢构股份有限公司、安徽省高速公路控股集团公司、安徽省交通规划设计研究总院股份有限公司、中铁大桥局集团有限公司、中交第二公路工程局有限公司。本标准主要起草人：殷治宁、李军平、卞国炎、刘志刚、马增岗、吴义龙、殷永高、徐宏光、孙敦华、张保德、刘俊、杨敏、魏文江、欧阳祖亮、杨元录、李硕。DB34/T 22242014 II 引 言 随着安徽省经济建设的发展，公路桥梁使用钢结构日益增多，特别在大跨径桥梁上得到广泛应用。目前，公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程（JTG F80/12004）关于钢结构制造与安装工程质量指标及标准不能满足质量管理的需要。为进一步加强安徽省公路桥梁钢结构制造与安装工程质量管理，统一钢结构制造与安装工程质量检验标准和评定方法，规范公路桥梁钢结构制造与安装工程质量控制指标和标准，促进施工单位、监理单位对关键工序或分项工程的施工质量是否合格进行检查判定，作为建设单位、政府质量监督部门对公路建设项目中桥梁钢结构制造和安装工程质量检验和等级评定的依据。针对此情况，在总结安徽省安庆长江公路大桥、马鞍山长江公路大桥及国内部分公路桥梁钢结构制造与安装质量管理经验的基础上，吸收了其成熟的技术和工艺，并结合安徽省公路桥梁钢结构工程施工实际，制定本标准。DB34/T 22242014 1 公路桥梁钢塔制造与安装技术规程 1 范围 本标准规定了公路桥梁钢塔制造和安装规范的术语和定义、一般要求、材料和材料管理、零件制造、组装、焊接、焊接检验、矫正、机加工、预拼装、表面清理和涂装、节段验收、包装、存放与运输、节段安装、高强度螺栓管理、施工以及安全文明施工与环保。本标准适用于公路桥梁钢塔制造和安装。也适用于钢塔节段及辅助设施的工厂制造、工地安装连接的质量验收。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 714 桥梁用结构钢 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法 GB/T 2654 焊接接头硬度试验方法 GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法 GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验 GB/T 6463 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB/T 8923.1-2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验 GB/T 10433 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 GB/T 11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定 GB/T 13288.2 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第2部分:磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法 GB/T 14977 热轧钢板表面质量的一般要求 DB34/T 22242014 2 GB/T 16270 高强度结构用调质钢板 HG/T 2458 涂料产品检验 运输和贮存通则 JB/T 3223 焊接材料质量管理规程 JB/T 6061 无损检测 焊缝磁粉检测 JT/T 722 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 TB/T 1527 铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件 TB/T 2137 铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法 TB 10212 铁路钢桥制造规范 TBJ 214 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 YB/T 5149 铸钢丸 YB/T 5150 铸钢砂 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。3.1 塔段 tower section 根据制造和安装的需要，将整个钢塔柱分成若干节段进行制造、运输及吊装，这个节段称为塔段。3.2 块体 block 由侧壁板单元、边隔板单元、角隔板单元、角壁板、腹板（或边腹板）单元等组成的箱体单元。3.3 板单元 panel unit 组成节段的基本单元。板单元包括，壁板单元、腹板单元、隔板单元等。3.4 部件 Component 少量零件在组装成单元件前的局部组合。3.5 零件 parts 组成板单元的最小元件。其中，壁板单元、腹板单元、隔板单元中的板件、拼接板、加劲板等为主要零件，其余为次要零件。4 符号 下列符号适用于本文件。DB34/T 22242014 3 B、b 宽度 d 直径 f 拱度、弯曲矢高 H、h 截面高度 K 焊脚尺寸 L 长度 S 间距 t 厚度 5 制造的一般要求 5.1 制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改时，应取得原设计单位同意并签署设计变更文件。5.2 制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，塔段制造应根据施工图和制造工艺进行。5.3 塔段制造及验收应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。5.4 自动焊、半自动焊、手工焊、CO2 气体保护焊等各种焊工和超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）、着色探伤（PT）等无损检测人员都应通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。各种焊工如果停焊时间超过 6 个月，应对其重新考核。从事钢塔端面机加工的操作人员也应该培训考试持证上岗。5.5 塔段制造前应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应遵照本规程附录 B 的规定。并应根据评定报告确定焊接工艺，形成焊接工艺卡或作业指导书。编制作业指导书时应充分考虑母材的焊接性能、结构特点、使用条件、设计文件要求、设备能力和施工环境等因素。6 材料及材料管理 6.1 材料 6.1.1 钢材应符合 GB/T 714、GB/T 1591、GB/T 16270 和设计文件的规定。6.1.2 高强度螺栓连接副应符合 GB/T 1228、GB/T 1229、GB/T 1230、GB/T 1231 的规定。6.1.3 圆柱头焊钉应符合 GB/T 10433 的规定。6.1.4 焊接材料应符合设计文件的要求和现行标准的相关规定。6.1.5 涂装材料应符合 JT/T 722 和涂装设计方案的规定。6.2 材料管理 6.2.1 所有材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造厂还应按相关标准抽样复验，复验合格方能使用。6.2.2 钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每 10 个炉（批）号抽验一组试件；若订货为探伤钢板，应抽取每种板厚的10（至少 1 块）进行超声波探伤。6.2.3 钢板应涂色带标识，色带标识中每种颜色的宽度不宜小于 50 mm。6.2.4 钢材表面质量应符合 GB/T 14977 的规定。若发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规程附录A的规定。6.2.5 焊接材料按进场顺序逐批随机抽样复验；焊接材料的质量管理应符合 JB/T 3223 的规定。6.2.6 高强度螺栓连接副按进场顺序逐批随机抽样复验；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。DB34/T 22242014 4 6.2.7 涂装材料按进场顺序逐批随机抽样复验，同一批号超过 4000 升，增加一组试样。涂装材料的贮存应符合 HG/T 2458 的规定，应存放在专用库房内，不得使用超期贮存的涂料。7 零件制造 7.1 预处理 钢材滚平或矫正后，其表面采用抛丸除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。除锈等级应符合 GB/T 8923.1-2011 规定的 Sa 2.5 级。钢材表面清理洁净后，喷涂无机硅酸锌车间底漆一道。7.2 作样 7.2.1 划线用尺，必须定期由国家认可的计量机构进行检定，合格后方可使用。7.2.2 作样必须严格按照施工图和工艺文件的规定制作。对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺寸的，应通过放样校核后确定。样杆、样板必须写明零部件号、材质、规格、数量等。7.2.3 样杆、样板必须按工艺规定预留加工余量及焊接收缩量，其制作允许偏差应符合表1 的要求：表1 样杆、样板制作允许偏差 单位：mm 序号 项 目 允许偏差 1 两相邻孔中心线距离 0.5 2 对角线、两极边孔中心距离 0.8 3 孔中心与孔群中心线的横向距离 0.5 4 宽度、长度+0.5，-1.0 5 曲线样板上任意点偏离 1.0 7.3 号料 7.3.1 号料前应检查钢料的牌号、规格、外观质量，当发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料，号料几何尺寸误差 2.0 mm。7.3.2 塔段的壁板和腹板及其纵向加劲肋，横梁的盖板、腹板及其纵向加劲肋，在号料时，其主要应力方向应与钢板轧制方向一致。塔段壁板、腹板和横梁盖板、腹板号料时应在规定位置打上材质、炉批号钢印，并作相应记录以便对其进行追溯。7.4 切割与剪切 7.4.1 零件采用切割或剪切下料时，其边缘至少应满足下列条件之一：a)边缘硬度不超过HV350；b)边缘不承受作用应力；c)边缘全部熔入焊缝；d)进行打磨或机加工，去掉2 mm，或者虽不到 2 mm，但能证明边缘的硬度不超过 HV350；e)进行适当的热处理，使边缘硬度降低，并用着色法或磁粉探伤证明切割边缘没有裂纹；f)对于母材抗拉强度b 420 MPa、厚度不大于 40 mm、且边缘是用切割机切割的。7.4.2 切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。所有零件应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，切割面质量应符合表 2 的规定。DB34/T 22242014 5 表2 精密切割边缘表面质量要求 项 目 用于主要零件 用于次要零件 备 注 表面粗糙度 25 50 GB/T 1031-2009 用样板检查 崩 坑 不允许 1 m 长度内允许有一处 1 mm 深度小于 2 mm 时，可磨修匀顺，当深度超过 2 mm 时，应先补焊，然后磨修匀顺 塌 角 允许有半径不大于 0.5 mm 的塌角 切割面垂直度 0.05 t，且不大于 2.0 mm t 为钢板厚度 7.4.3 采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序等，并应加入补偿量，以消除切割热变形的影响。采用数控及门式切割机精密切割下料时，尺寸精度必须达到-1+2.0 mm 以内。7.4.4 切割面硬度不得超过HV350，切割面不得有裂纹等危害性缺陷。7.4.5 采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。用样杆号料前，应对钢料进行矫正，并清理其表面的锈蚀、油漆等污物。7.4.6 手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，气割后不再进行机加工的零件表面质量应符合表 3 的规定。表3 手工气割切割面质量要求 单位：mm 项 目 构件分类 允许偏差 备 注 自由边缘 主要构件 0.20 次要构件 0.50 焊接边缘 主要构件 0.20 次要构件 0.6 7.4.7 剪切仅适用于次要零件或边缘需进行机加工的零件，剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。钢板剪切质量要求应符合表 4 的规定。表4 剪切质量要求 单位：mm 序号 项 目 允许偏差 备 注 1 板件宽度、长度 2.0 2 局部缺口深度 1.0（每米长度中不多于两处）3 切割面平直度 0.05t 且 2.0 t 为钢板厚度 7.5 零件矫正 7.5.1 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不应低于 5。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。7.5.2 采用热矫时，加热温度应控制在600 800，应缓慢冷却，不允许用水急冷；温度降至室温前，不允许锤击钢材。DB34/T 22242014 6 7.5.3 零件矫正允许偏差应符合表5 的规定。表5 零件矫正允许偏差 单位：mm 零件 检查项目 简 图 允许偏差 备 注 板 件 平面度 f1.0 每米范围 直线度 f2.0 L8000 f3.0 L8000 型 钢 件 直线度 f1.0 每米范围 角钢肢垂直度 0.5 连接部位 1.0 其他部位 角肢平面度 0.5 连接部位 1.0 其他部位 工字钢、槽钢 腹板平面度 0.5 连接部位 1.0 其他部位 工字钢、槽钢 翼缘垂直度 1.0 连接部位 2.0 其他部位 7.6 弯曲加工 7.6.1 钢材可通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边缘不应产生裂纹,力学性能应不低于其标准规定。7.6.2 凡冷弯零件在施工前须对边缘进行倒角处理，倒角半径为 R 2 mm。7.6.3 主要零件冷弯时，环境温度不得低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的 15 倍，小于者必须热煨，热煨的温度应控制在 900 1000。7.7 零部件划线 7.7.1 零部件划线应在平台上进行，划线精度允许偏差为 0.5 mm。7.7.2 精确划线号孔，允许偏差为 0.5 mm。7.8 边缘加工 7.8.1 零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切后不再进行机加工的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使切割面光滑匀顺。f1000型 钢 轴 线 DB34/T 22242014 7 7.8.2 焊接坡口可用火焰切割，也可用机械加工。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评定确定，并应磨掉氧化皮。7.8.3 对于工艺要求进行机加工的零件，其尺寸允许偏差应按工艺文件和图纸注明的要求执行。7.8.4 机加工零部件应除去边缘飞刺，使表面光滑匀顺。7.8.5 机加工零件的边缘加工深度不得小于 3 mm（当边缘硬度不超过 HV 350 时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于 25 m。7.8.6 零件尺寸加工允许偏差应符合表 6 的规定。表6 零件尺寸加工允许偏差 单位：mm 项 目 允许偏差 备 注 塔段壁板和腹板、横梁盖板和腹板 长度 2 宽度 2 板边直线度 2 横隔板 长度 1 宽度 1 对角线差 2 板边直线度 2 平面度 2/1000 U形肋 长度 2 宽度 1 其它零件 长度 2 宽度 2 板边直线度 2 7.9 制孔 7.9.1 高强螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法，不得采用冲孔。7.9.2 螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra不得大于 25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。7.9.3 高强度螺栓孔径允许偏差应符合表 7 的规定。表7 高强度螺栓孔径允许偏差 单位：mm 项 目 直径及允许偏差 螺栓 M20 M24 M30 螺栓孔径 22 26 33 螺栓孔径允许偏差 0，0.7 圆度(最大和最小值之差)1.5 垂直度 不大于板厚 t 的 3，且不得大于 2.0 7.9.4 磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零部件上钻孔。7.9.5 使用新安装或新检修的样板钻出的首件，或用样板在不同位置钻出的第一个杆件，均应经检查人员检查合格后方可继续施钻。DB34/T 22242014 8 7.9.6 螺栓孔孔距允许偏差应符合表 8 的规定。表8 螺栓孔孔距允许偏差 单位：mm 定位方法 检查项目 允许偏差 说 明 用钻模钻孔 两相邻孔距 0.5 采用配钻工艺的孔群除外 两组孔群中心线距 0.8 孔群中心线与杆件中心线的横向偏移 1.5 同一杆件不同平面孔群中线纵横向偏移 1.0 号钻的孔 两相邻孔距 1.0 只适于临时构造及附属设施等 极边及对角线孔距 1.5 孔中心与孔群中心线的横向偏移 1.5 7.9.7 对于塔段调整接口的拼接板，应根据桥位塔段安装情况（包括空间姿态、线形等测量结果）进行配孔。7.9.8 U肋拼接处，孔径允许偏差+0.7+1.5 mm。8 部件制造 8.1 一般规定 8.1.1 组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。8.1.2 组装前，零件、部件应检查合格。8.1.3 主要部件，应在平台或胎架上以纵、横基准线为基准进行组装。8.1.4 对主要焊缝，当工艺要求采用埋弧自动焊接时，组装时须安装引、熄弧板，使焊缝的起、熄弧落在产品构件的焊缝之外，引、熄弧板的材质、厚度、坡口形式应与所对应焊件相同。8.1.5 组装合格后的杆件，应在规定位置打上编号钢印（严禁用扁铲，损伤深度不超过 0.3 mm）。8.1.6 首件完成制作后，必须经专职检验员检验合格，并经监理工程师验收合格后方可批量生产。8.1.7 钢板需要接料时，接料宽度不得小于 200 mm；对接缝与加劲肋位置应最少错开 100 mm；当横向需要接料时，其接缝到最近一排螺栓孔中心线的距离不宜小于 l00 mm。8.1.8 采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊及低氢型焊条手工电弧焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。8.1.9 清除范围应符合图 1 的规定。DB34/T 22242014 9 图1 组装前除锈范围 8.2 组装精度 部件组装公差应符合表9 规定。表9 部件组装允许偏差 单位：mm 序号 项 目 允许偏差 简 图 1 对接高低差 0.5(t25）1.0（t 25）对接间隙b 按工艺规定执行 2 组装缝隙 0.5，局部1.0 3 组装倾斜 1.0 4 壁板、腹板上纵肋间距 S1，位置 S2 端部及横隔板处：1.0 其余：2.0 倾斜 2.0 5 磨光顶紧 0.2 DB34/T 22242014 10 表9（续）序号 项 目 允许偏差 简 图 6 块 体 塔 段 横 梁 断面高(H)2.0 断面宽(B)2.0 注：因塔段及横梁两端需要加工或二次切割，故长度尺寸根据工艺文件确定；该项根据经验及焊接收缩情况预留工艺量，具体由工艺文件给出。对角线长(D)之差 3 扭曲()3 横隔板垂直度(h)2 横隔板间距(s)2.0 7 U 肋 组装间隙(a)0.5，局部允许 1.0 U 肋中心距(s)端部及横隔板处：1.0 其余：2.0 8.3 板单元组装精度 8.3.1 板单元应在工艺规定的组装胎架上进行组装，定期对组装胎架进行检查，满足要求后方可使用。8.3.2 组装前应严格修整钢板的平整度，以保证板单元组装后的平整度。8.3.3 板单元组装时严格控制纵肋间距，并使其与面板密贴。8.3.4 采用合理的坡口形式，保证焊接质量。8.3.5 板单元须在专用胎架（平台）上进行焊接，应采用合理的焊接顺序，严格控制焊接变形。8.3.6 板单元组装允许偏差应符合表10 规定。DB34/T 22242014 11 表10 板单元组装允许偏差 单位：mm 部位 简图 项目 允许偏差 壁板、腹板、横梁上下盖板、腹板板块及单元 长度*宽度 2 纵肋及竖肋间距 s/s 12 组装间隙 0.5 横向平面度 a S/300 四角不平度 3 旁弯 3 横 隔 板 单 元 长度 L 1 宽度 B 1 对角线差 2 横向平面度 f 2 纵向平面度 4（4 m 范围）注：*长度因两端有加工余量，不作限制性规定。8.4 塔段组装 8.4.1 塔段由若干板单元和块体组成。8.4.2 组装前应熟悉施工图及工艺文件，依据施工图及技术文件核对每个零件、部件，不允许使用未经检验或检验不合格的零、部件进行组焊。8.4.3 塔段组装须在专用组装胎架上进行，并用马板固定。在确保产品组装精度、控制变形的条件下尽量减少马板的数量。8.4.4 马板焊接与定位焊要求相同，在解除马板时不应伤及母材，解除后应对马板定位焊位置按工艺要求进行处理。8.4.5 组装后的塔段同一接缝两个端面各参数的允许偏差应同正或同负。8.4.6 在塔段组装完成后，经检验合格方可进行施焊。8.4.7 在塔段组装过程中，应由基准线控制每一个被安装部件的位置，使其在允许的偏差范围内，以保证塔段的整体尺寸精度。8.4.8 块体、塔段及横梁组装允许偏差应符合表 11 的规定。DB34/T 22242014 12 表11 块体、塔段及横梁组装允许偏差 单位：mm 序号 项 目 允许偏差 简 图 1 块体 塔段 横梁 长 L 高 H 2 宽 B 2 端口对角线相对差（D）3 扭曲 3 2 横隔板 垂直度 2 间距 S 2 3 旁弯 3 4 壁板、腹板单元纵肋间距 端部及隔板处 1 s（w）s（w）其他部位 2 5 板 面 平面度 纵向 W/300 横向 S/500 连接部位 2 注：*长度因两端有加工余量，不作限制性规定。8.5 定位焊 8.5.1 定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求不得定位焊。8.5.2 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑、未焊满等缺陷。如遇定位焊开裂，必须先查明原因，然后清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的情况下重新焊接。8.5.3 定位焊角焊缝的焊脚尺寸不得大于设计尺寸的一半；特殊要求的定位焊按照焊接作业指导书的规定执行。8.5.4 定位焊应距设计焊缝端部30 mm以上，其长度一般为60 mm 100 mm，间距 400 mm 600mm。9 焊接 9.1 一般要求 9.1.1 焊工（包括定位焊）必须经过培训，并经考试、取得资格证书，且只能从事焊工考试资格认定范围内的工作；对有特殊要求的焊缝，还应进行专项考试，择优上岗。焊工应保持相对稳定，当焊工脱离焊接工作六个月以上时，应对其重新考核。9.1.2 必须按经评审通过的焊接工艺评定报告编制焊接工艺。施焊时必须严格执行焊接工艺，焊接参数应在工艺规定的范围内调整，不得随意变更。DB34/T 22242014 13 9.1.3 露天焊接工作必须采取防风防雨措施，焊接环境湿度应不大于 80。低合金钢及桥梁用钢的焊接环境温度宜在 5以上，普通碳素钢的焊接环境温度宜在 0以上，当环境条件不满足要求时，应采取必要的工艺措施后进行施焊。9.1.4 主要构件宜在组装后24小时内完成焊接，超过的可依据不同情况在焊接部位进行必要的清理或去湿处理后方可施焊。9.1.5 焊前预热温度应通过焊接试验和焊接工艺评定确定。预热范围一般为焊缝每侧 100 mm 以上，距焊缝 3050 mm 范围内测温。9.1.6 焊前必须彻底清除待焊区域内有害物，必须把定位焊的飞溅、熔渣清除干净。施焊时，母材的非焊接部位不准引弧，施焊完的部件，应及时清除熔渣及飞溅物。9.1.7 焊前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表良好，齐全可靠，方可施焊。9.1.8 埋弧自动焊，应在距构件端部 80 mm 以外的引板上起、熄弧。9.1.9 用CO2气体保护焊焊接时，要及时清除喷嘴上的飞溅物，且干燥器始终处于良好的工作状态。CO2 气体保护焊施工风力不宜大于5 级，当风力影响到焊接质量时，必须采取相应措施后方能施工。9.1.10 级焊缝焊后应记录杆件的名称、件号、焊缝位置、焊接日期、焊接规范、预热温度以及质量状况、操作者等相关信息，以便对其进行追溯。9.1.11 针对焊接作业，应建立健全焊接岗位责任制度、安全用电制度、通风排尘制度等规章制度。9.1.12 焊接后，必须用气割切掉两端的引板或产品试板，并磨平切口，且不得损伤母材。9.2 焊接材料的使用 9.2.1 焊接材料应通过焊接工艺评定后确定。9.2.2 焊接材料经检验合格后方可投入使用。9.2.3 焊丝表面的油、锈必须清除干净后方可使用。9.2.4 焊剂中不允许混入熔渣和脏物。9.2.5 焊条、焊剂必须按规定烘干使用。9.2.6 烘干后的焊接材料应随用随取。当从烘干箱取出的焊接材料超过4 小时时，应重新烘干后使用。焊条的再烘干次数不得超过两次。9.2.7 气体保护焊所使用的 CO2 气体纯度应不小于 99.5。9.3 圆柱头焊钉焊接 9.3.1 进行圆柱头焊钉焊接施工的焊工必须经专项考试合格取得资格证书后方可上岗。9.3.2 圆柱头焊钉的焊接必须按工艺进行。当环境温度低于 0或钢板表面潮湿时不得进行焊接。9.3.3 圆柱头焊钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水分及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷环使用前应在 150的烘箱中烘干2小时。9.3.4 待焊圆柱头焊钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于 2 倍圆柱头焊钉直径。9.3.5 施焊圆柱头焊钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在金属完全凝固前不得移动焊枪。9.3.6 焊接圆柱头焊钉时，每日每台班开始焊接前或更换一种焊接条件都必须按规定的焊接工艺试焊两个进行 30 弯曲试验。若有一个破坏应重新试焊两个进行试验；若仍不符合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止。9.4 焊缝返修及修磨 9.4.1 埋弧自动焊施焊时不宜断弧，如有断弧则必须将停弧处气刨或铲磨成 1：5 斜坡，并搭接 50 mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。DB34/T 22242014 14 9.4.2 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。9.4.3 焊接缺陷修补时，预热温度应按焊接工艺的规定再加30 50，预热范围为缺陷周围不小于 100 mm 的全部区域。9.4.4 壁板、腹板拼接板处纵向对接焊缝端部螺栓孔区域必须除去余高，保证拼接板的密贴。9.4.5 返修的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修次数不宜超过两次。如第二次返修不合格，需制定专项返修方案并报总监理工程师审批方可进行第三次返修或直接报废。9.4.6 主要杆件横向对接焊缝的余高应按表 12 第 4 条的规定修磨处理。9.4.7 焊缝缺陷的修补方法按表12 执行。表12 焊缝缺陷的修补方法 单位：mm 序号 焊接缺陷种类 焊接缺陷修补方法 1 误引弧 对直径 4，深度 h0.5 的缺陷 用砂轮修磨匀顺；4，深度 h0.5 的缺陷，补焊后用砂轮修磨匀顺 2 咬边 深度 0.3h0.5 处用砂轮修磨匀顺；深度 h0.5 处补焊后用砂轮修磨匀顺 3 焊缝表面高低不平、焊瘤 用砂轮修磨匀顺 4 未焊透、夹渣、气孔、凹坑、焊瘤等 用气刨或磨削清除后补焊并用砂轮修磨 5 焊接裂纹及弯曲加工时的边缘裂纹 查明原因，提出防治措施，清除裂纹，按补焊工艺补焊后修磨匀顺 6 烧穿 先在一面补焊，后再在另一面刨槽封底补焊 7 飞溅 铲除 9.4.8 焊缝超标缺陷经修补处理后，其质量要求应符合原焊缝的质量等级规定。9.4.9 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端向外延 50 mm，并刨成 1：5 的斜坡。9.4.10 返修焊亦应严格按焊接工艺要求执行。9.4.11 焊脚尺寸、焊波或余高等超出表12 规定上限值的焊缝及小于 1 mm 且超差的咬边必须修磨匀顺，但不得将母材板厚消减 0.3 mm 以上。9.4.12 焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊或 CO2 气体保护焊进行返修补焊。9.4.13 焊接圆柱头焊钉时，对没有获得完整 360周边焊的圆柱头焊钉，可采用小直径低氢焊条进行补焊。补焊时要求预热温度 50 80，焊缝长度至少应在缺焊处每端扩出 10 mm，补焊焊角尺寸6 mm。不合格的圆柱头焊钉应拆除重新焊接。9.4.14 所有表面的修磨均应沿主要受力方向进行，使磨痕平行于主要受力方向。10 焊接检验 10.1 焊缝的外观检验 10.1.1 所有焊缝均应进行外观检查，焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满和弧坑等缺陷。其质量应符合表 13 的规定。DB34/T 22242014 15 表13 焊缝外观允许缺陷 单位：mm 序号 项目 简 图 质量标准 1 咬边 受拉部件纵向及横向对接焊缝 不容许 受压部件横向对接焊缝 0.3 主要角焊缝和受压部件纵向对接焊缝 0.5 其他焊缝 1 2 气孔 横向及纵向对接焊缝 不允许 主要角焊缝 直径小于 1 每米不超过 3 个，其间距不小于 20 其他焊缝 直径小于 1.5 3 焊脚 尺寸 埋弧焊K02，手弧焊K12，手弧焊全长 10范围内容许K13。4 焊波 任意 25 mm 范围内 2.0 5 余高（对接）b25 时,4b/25 6 对接 焊缝 余高 铲磨 1+0.5 不高于母材 0.5 2-0.3 不低于母材 0.3 10.1.2 所有焊缝的外观检查均应在焊缝冷却至室温后进行。10.2 焊缝的无损检验 10.2.1 无损检测人员必须持有资格证书、经监理工程师确认后方可上岗，且只能从事资格证书认定范围以内的检验工作。10.2.2 焊缝的无损检测应在焊缝外观检验合格且在施焊完成 24 小时后进行，对于厚度大于 30 mm 的高强度钢板焊接接头应在施焊48小时后进行无损检测。10.2.3 焊缝的级别、检验方法及检验范围见表14。b12DB34/T 22242014 16 表14 焊缝的级别、检验方法及检验范围 焊缝部位 焊缝等级 探伤方法 探伤比例 探伤部位 钢塔壁板、腹板及横梁盖腹板纵、横向对接焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 射线 10 焊缝两端各 250300 mm 底座板对接 级 超声波 100 焊缝全长 锚箱与腹板及锚箱主受力板间熔透角焊缝 级 超声波 100 磁粉 100 纵肋对接焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 横隔板对接焊缝 级 超声波 100 焊缝全长 壁板与壁板，横梁的腹板与翼缘间角焊缝 级 超声波 100 每条焊缝的两端螺栓孔部位并延长 500 mm 及中间各随机抽探 1 m 磁粉 100 腹板与壁板间坡口角焊缝 级 超声波 100 每条焊缝的两端螺栓孔部位并延长 500 mm 及中间各随机抽探 1 m 磁粉 100%横隔板与腹板、壁板间角焊缝 级 磁粉 30 角焊缝全长 纵向加劲肋与壁板间角焊缝 级 磁粉 100 每条焊缝的两端螺栓孔部位并延长500 mm 及中间各随机抽探1m 注：表中探伤比例按焊接接头数量计。10.2.4 焊缝无损检验等级见表15。表15 焊缝无损检验等级 焊缝质量级别 探伤方法 无损检验等级 对接焊缝 超声波 B 级 射线 B 级 熔透角焊缝 超声波 A 级 坡口角焊缝及角焊缝 超声波 A 级 磁粉 10.2.5 焊缝超声波探伤的距离波幅曲线灵敏度见表 16；焊缝超声波探伤缺陷等级评定应满足表 17 的规定；其它技术要求应符合 GB/T 11345 的规定。表16 超声波探伤的距离-波幅曲线的灵敏度 焊缝接头形式及验收等级 板厚（mm）判废线 定量线 判定线 对接焊缝、级 8150 340-4dB 340-10dB 340-16dB 角焊缝级 1025 12 12-6dB 12-12dB 2580 12+4dB 12-4dB 12-10dB 全熔透角焊缝、级 8150 340-4dB 340-10dB 340-16dB 6*3*2*坡口角焊缝级 1080 340-4dB 340-10dB 340-16dB DB34/T 22242014 17 注：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或与其校准过的其它孔形试块；如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；符号*表示纵波探伤的平底孔参考反射体尺寸。表17 焊缝超声波探伤缺陷等级评定 单位：mm 焊缝接头形式及验收等级 板 厚 单个缺陷指示长度 对接焊缝级 8150 t/3，最小可为 10,最大不超过 30 对接焊缝级 2t/3，最小可为 12，最大不超过 50 熔透角焊缝级 t/3，最小可为 10，最大不超过 30 熔透角焊缝级 2t/3,最小可为 12，最大不超过 50 坡口角焊缝级 t/2，最小可为 10,最大不超过 30 角焊缝级 t/2，最小可为 10,最大不超过 30 注1：判定为裂纹、未溶合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判为不合格；注2：t 为对接板厚度。10.2.6 对接焊缝的射线探伤应符合 GB/T 3323 的规定，射线照相质量等级采用B 级（优化级）；焊缝内部质量应达到 级。10.2.7 磁粉探伤检验按 JB/T 6061规定执行，焊缝质量等级为 级。10.2.8 当探伤人员能够判定为裂纹等危害性缺陷时，不受上述各条的限制均判为不合格。10.2.9 进行局部超声探伤的焊缝，当发现裂纹缺陷或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。10.2.10 对于用超声波探伤不能准确评定缺陷严重程度的对接焊缝，应补充进行射线检验，原则上以射线探伤结果来评定焊缝缺陷。10.2.11 经超声波和射线两种方法检查的焊缝，当评定结果不一致时，两种方法必须达到各自的质量标准方可认为合格。10.2.12 焊缝不合格部位必须进行返修，返修次数不宜超过两次，所有返修部位仍按原探伤方法进行100的无损检测，并应达到相应焊缝的内部质量要求。10.3 产品试板检验 10.3.1 对塔段壁板、腹板，横梁盖板、腹板纵横向对接焊缝及桥位焊接接口制作产品试板。10.3.2 做产品试板检验时，其材质、厚度、轧制方向及坡口形式必须与焊件相同，其长度应大于400 mm，焊缝每侧宽度不得小于 200 mm。10.3.3 产品试板的数量：每 10 条壁板、腹板横向对接焊缝做一组产品试板，每 20 条壁板、腹板纵向对接焊缝做一组产品试板。10.3.4 产品试板经探伤合格后进行接头拉伸、焊缝金属低温冲击和侧弯试验。试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。10.3.5 产品试板合格标准应符合表 18 的规定。DB34/T 22242014 18 表18 产品试板试样合格标准 试验内容 合格标准 接头拉伸 不低于母材标准 焊缝金属冲击 按国家标准 弯曲 180不裂 10.3.6 若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对其代表的焊缝作相应处理。10.3.7 产品试板应组装在焊件上并同时施焊，当不能组焊在焊件上时，可采用与构件相同的焊接条件进行同时施焊。10.4 圆柱头焊钉焊接的检验 10.4.1 圆柱头焊钉焊接后应获得完整的360周边焊缝。圆柱头焊钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：hm 0.2 d；hmin 0.15 d；dm 1.25 d。其中，hm、hmin 分别代表焊缝沿圆柱头焊钉轴线方向的平均高度和最小高度，dm、d分别代表在钢板侧焊趾的平均直径和圆柱头焊钉直径。10.4.2 应随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的 3进行 30弯曲检验，弯曲后圆柱头焊钉的焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检验合格的圆柱头焊钉可保留其弯曲状态。11 矫正 11.1 部件矫正时，应优先采用机械矫正方法，矫正时应缓慢加力，环境温度不宜低于-5。11.2 热矫时加热温度应控制在 600 800，不允许过烧，不宜在同一部位多次重复加热。11.3 矫正后的板单元和塔段表面不应有凹痕和其它损伤。11.4 板单元和塔段矫正后的尺寸允许偏差应符合表 10、表 11 的规定。12 端面机加工 12.1 划线及定位 12.1.1 塔段划线时应提前运入厂房